Lean Woordenlijst
Van OEE tot Value Stream Mapping: de belangrijkste begrippen uit procesoptimalisatie in één overzicht.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE is de belangrijkste prestatie-indicator voor machine- en installatieproductiviteit. Het combineert beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit in één percentagewaarde.
Meer lezen →Takt Time
Takt time is het ritme waarmee een product gereed moet zijn om aan de klantvraag te voldoen. Het wordt bepaald door de markt, niet door de machine.
Meer lezen →Cyclustijd
Cyclustijd meet hoe lang een enkele processtap daadwerkelijk duurt -- van start tot gereed resultaat. Het is de basis van elke procesanalyse.
Meer lezen →Doorlooptijd
Doorlooptijd meet de totale duur van orderontvangst tot levering -- inclusief alle wacht-, opslag- en transporttijden. Het bepaalt het leveringsvermogen.
Meer lezen →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED is een methode om omsteltijden drastisch te verkorten. Doel: elke omstelling in minder dan 10 minuten -- in het eencijferige minutenbereik.
Meer lezen →5S-methode
5S is een systematische methode voor werkplekorganisatie en netheid. De vijf stappen: Scheiden, Schikken, Schoonmaken, Standaardiseren, Standhouden.
Meer lezen →Kaizen
Kaizen betekent 'verandering ten goede' en beschrijft de filosofie van continue, stapsgewijze verbetering door alle medewerkers -- elke dag, overal.
Meer lezen →PDCA-cyclus
PDCA (Plan-Do-Check-Act) is de fundamentele verbetercyclus: Plannen, Uitvoeren, Controleren, Borgen. Het structureert elk verbeterproces in vier heldere fasen.
Meer lezen →Gemba Walk
Gemba Walk betekent: ga naar de werkelijke plek om processen met eigen ogen te observeren. Optimaliseer niet achter een bureau, maar waar waardecreatie plaatsvindt.
Meer lezen →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping visualiseert de volledige materiaal- en informatiestroom van een product -- van grondstof tot klant. Het maakt verspilling en bottlenecks in één oogopslag zichtbaar.
Meer lezen →Kanban
Kanban is een visueel pull-systeem dat de stroom van werk en materialen bestuurt met behulp van signaalkaarten. Het beperkt onderhanden werk en zorgt ervoor dat er alleen wordt geproduceerd bij werkelijke vraag.
Meer lezen →Poka-Yoke (Foutpreventie)
Poka-Yoke is een ontwerpbenadering die fouten onmogelijk of onmiddellijk detecteerbaar maakt. Het bouwt kwaliteit in het proces in, in plaats van te vertrouwen op inspectie achteraf.
Meer lezen →Andon (Visueel Management)
Andon is een visueel signaalsysteem dat het team onmiddellijk waarschuwt wanneer een afwijking optreedt. Het stelt elke medewerker in staat problemen te stoppen en op te lossen voordat ze escaleren.
Meer lezen →Jidoka (Autonomation)
Jidoka betekent 'automatisering met een menselijke touch' -- machines detecteren afwijkingen en stoppen automatisch. Het scheidt menselijk werk van machinewerk en bouwt kwaliteit in het proces in.
Meer lezen →Heijunka (Productienivellering)
Heijunka egaliseert productievolume en -mix over de tijd om pieken en dalen te elimineren. Het creëert een stabiele, voorspelbare flow die verspilling en stress in de hele waardestroom vermindert.
Meer lezen →Standard Work / Gestandaardiseerd werk
Standard Work documenteert de momenteel best bekende manier om een taak uit te voeren. Het definieert de volgorde, timing en voorraad die nodig zijn om consistent, veilig en efficiënt resultaten te produceren.
Meer lezen →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP definieert de minimale voorraad die binnen een proces nodig is om een soepele, ononderbroken flow te behouden. Het voorkomt zowel uithongering als overproductie tussen werkstations.
Meer lezen →Bottleneck-analyse
Bottleneck-analyse identificeert de processtap die de doorvoer van het gehele systeem beperkt. De bottleneck bepaalt de maximale output -- alles anders eerst verbeteren is verspilling.
Meer lezen →Ishikawa / Visgraatdiagram
Het Ishikawa-diagram ordent mogelijke oorzaken van een probleem in categorieën langs een visgraat-structuur. Het zorgt voor een systematische grondoorzaakanalyse in plaats van overhaaste conclusies.
Meer lezen →5-Why-analyse
5-Why is een grondoorzaakanalysetechniek die herhaaldelijk 'Waarom?' vraagt totdat de fundamentele oorzaak van een probleem is blootgelegd. Eenvoudig, snel en effectief voor de meeste procesproblemen.
Meer lezen →Pareto-analyse (80/20-regel)
Pareto-analyse gebruikt het 80/20-principe om de vitale paar oorzaken te identificeren die het merendeel van de problemen veroorzaken. Het zorgt ervoor dat verbeterinspanningen zich richten waar ze de grootste impact leveren.
Meer lezen →REFA-tijdstudie
REFA-tijdstudie is een systematische methode voor het meten en analyseren van werktijden. Het ontleedt bewerkingen in elementen en stelt standaardtijden vast als basis voor planning en verbetering.
Meer lezen →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC is de gestructureerde probleemoplossingsmethodologie van Six Sigma. De vijf fasen -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- verminderen systematisch variatie en defecten in processen.
Meer lezen →Omsteltijd / Insteltijd
Omsteltijd is de duur van het laatste goede onderdeel van het vorige product tot het eerste goede onderdeel van het volgende product. Het heeft direct invloed op batchgroottes, flexibiliteit en OEE.
Meer lezen →Stilstand
Stilstand is elke periode waarin een machine of proces niet produceert hoewel het daarvoor is gepland. Het is de belangrijkste oorzaak van beschikbaarheidsverliezen in OEE.
Meer lezen →Doorvoer
Doorvoer is het tempo waarmee een systeem gereed product produceert. Het meet de werkelijke productiecapaciteit en wordt beperkt door de bottleneck van het proces.
Meer lezen →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield meet het percentage eenheden dat een proces de eerste keer correct doorloopt, zonder nabewerking, reparatie of afkeur. Het onthult de ware kwaliteit van een proces.
Meer lezen →Uitvalpercentage
Het uitvalpercentage meet het percentage productie dat onherstelbaar defect is en moet worden afgekeurd. Het heeft direct invloed op materiaalkosten, de OEE-kwaliteitsfactor en milieuafval.
Meer lezen →Capaciteitsbenutting
Capaciteitsbenutting meet het percentage van de beschikbare productiecapaciteit dat daadwerkelijk wordt benut. Het onthult hoe goed middelen worden ingezet maar moet worden afgewogen tegen flexibiliteit.
Meer lezen →One-Piece Flow
One-Piece Flow betekent het verwerken en doorgeven van één eenheid tegelijk door alle processtappen zonder batching of wachten tussen stations. Het is de ideale toestand voor het minimaliseren van doorlooptijd en verspilling.
Meer lezen →Klaar voor betere processen?
Maak je bedrijf toekomstbestendig — start met procesoptimalisatie en verhoog de efficiëntie. Gratis en zonder risico.