Lean речник
От OEE до Value Stream Mapping: Най-важните термини за оптимизация на процеси на един поглед.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE е ключовият показател за производителността на машини и оборудване. Той комбинира наличност, производителност и качество в една процентна стойност.
Научете повече →Takt Time
Takt Time е темпото, с което трябва да се завършва продукт, за да се задоволи клиентското търсене. Определя се от пазара, не от машината.
Научете повече →Cycle Time
Cycle Time измерва колко време реално отнема една стъпка от процеса -- от начало до завършен резултат. Това е основата на всеки анализ на процеси.
Научете повече →Lead Time
Lead Time измерва общата продължителност от получаване на поръчката до доставката -- включително всички времена за изчакване, съхранение и транспорт. Определя способността за доставка.
Научете повече →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED е метод за драстично намаляване на времената за пренастройка. Цел: Всяка пренастройка за под 10 минути -- в едноцифрения минутен диапазон.
Научете повече →5S метод
5S е систематичен метод за организация и чистота на работното място. Петте стъпки: Сортиране, Систематизиране, Сияние, Стандартизиране, Самодисциплина.
Научете повече →Kaizen
Kaizen означава 'промяна към по-добро' и описва философията на непрекъснато, постепенно подобрение от всички служители -- всеки ден, навсякъде.
Научете повече →PDCA цикъл
PDCA (Plan-Do-Check-Act) е основният цикъл за подобрение: Планирай, Изпълни, Провери, Действай. Той структурира всеки процес на подобрение в четири ясни фази.
Научете повече →Gemba Walk
Gemba Walk означава: Отидете на реалното място, за да наблюдавате процесите с вашите собствени очи. Не оптимизирайте от бюрото, а там, където се създава стойност.
Научете повече →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping визуализира целия материален и информационен поток на продукт -- от суровина до клиент. Прави загубите и тесните места видими на един поглед.
Научете повече →Kanban
Kanban е визуална система за изтегляне, която контролира потока от работа и материали чрез сигнални карти. Ограничава незавършеното производство и гарантира, че производството се извършва само при реално търсене.
Научете повече →Poka-Yoke (предотвратяване на грешки)
Poka-Yoke е подход за проектиране, който прави грешките невъзможни или незабавно откриваеми. Вгражда качеството в процеса, вместо да разчита на проверка след факта.
Научете повече →Andon (визуално управление)
Andon е визуална сигнална система, която незабавно предупреждава екипа при отклонение. Дава на всеки работник правото да спре и коригира проблемите, преди те да ескалират.
Научете повече →Jidoka (автономация)
Jidoka означава 'автоматизация с човешки усет' -- машините откриват отклонения и спират автоматично. Разделя човешката от машинната работа и вгражда качеството в процеса.
Научете повече →Heijunka (изравняване на производството)
Heijunka изглажда обема и микса на производството във времето, за да елиминира пикове и спадове. Създава стабилен, предвидим поток, който намалява загубите и стреса в цялата верига на стойността.
Научете повече →Standard Work / Стандартизирана работа
Standard Work документира текущия най-добре познат начин за изпълнение на задача. Определя последователността, времевите параметри и запасите, необходими за постигане на постоянни резултати безопасно и ефективно.
Научете повече →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP определя минималния запас, необходим в даден процес за поддържане на гладък, непрекъснат поток. Предотвратява както глада, така и свръхпроизводството между работните станции.
Научете повече →Анализ на тесни места
Анализът на тесни места идентифицира стъпката от процеса, която ограничава пропускателната способност на цялата система. Тесното място определя максималното производство -- подобряването на нещо друго първо е загуба.
Научете повече →Ishikawa / Диаграма рибена кост
Диаграмата на Ishikawa организира потенциалните причини за проблем в категории по структура на рибена кост. Тя осигурява систематичен анализ на коренните причини вместо прибързани заключения.
Научете повече →5-Why анализ
5-Why е техника за анализ на коренни причини, която задава 'Защо?' многократно, докато се разкрие основната причина на проблема. Проста, бърза и ефективна за повечето проблеми с процеси.
Научете повече →Pareto анализ (правило 80/20)
Pareto анализът използва принципа 80/20 за идентифициране на жизнено важните малцина причини, които създават по-голямата част от проблемите. Гарантира, че усилията за подобрение се фокусират там, където носят най-голямо въздействие.
Научете повече →REFA проучване на времето
REFA проучването на времето е систематичен метод за измерване и анализ на работни времена. Разбива операциите на елементи и установява стандартни времена като основа за планиране и подобрение.
Научете повече →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC е структурираната методология за решаване на проблеми на Six Sigma. Нейните пет фази -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- систематично намаляват вариацията и дефектите в процесите.
Научете повече →Време за пренастройка
Времето за пренастройка е продължителността от последната годна част от предишния продукт до първата годна част от следващия продукт. Пряко влияе на размерите на партидите, гъвкавостта и OEE.
Научете повече →Престой
Престоят е всеки период, когато машина или процес не произвежда, въпреки че е планирано да работи. Той е основният двигател на загубите от наличност в OEE.
Научете повече →Пропускателна способност
Пропускателната способност е темпото, с което система произвежда завършен продукт. Тя измерва действителния производствен капацитет и е ограничена от тесното място на процеса.
Научете повече →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield измерва процента единици, които преминават през процеса коректно от първия път, без никаква преработка, поправка или отхвърляне. Разкрива истинското качество на процеса.
Научете повече →Ниво на брак
Нивото на брак измерва процента от производството, който е непоправимо дефектен и трябва да бъде изхвърлен. Пряко влияе на разходите за материали, фактора качество в OEE и екологичните отпадъци.
Научете повече →Използване на капацитета
Използването на капацитета измерва процента от наличния производствен капацитет, който реално се използва. Показва колко добре се разпределят ресурсите, но трябва да се балансира спрямо гъвкавостта.
Научете повече →One-Piece Flow
One-Piece Flow означава обработка и предаване на по една единица през всички стъпки на процеса без партидиране или чакане между станциите. Това е идеалното състояние за минимизиране на Lead Time и загубите.
Научете повече →Готов за по-добри процеси?
Започни оптимизация на процеси, повиши ефективността и намали разходите — безплатно и без риск.