Lean शब्दकोश
OEE से Value Stream Mapping तक: सबसे महत्वपूर्ण प्रक्रिया अनुकूलन शब्द एक नज़र में
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE मशीन और उपकरण उत्पादकता के लिए प्रमुख मीट्रिक है। यह उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता को एक प्रतिशत मान में जोड़ता है।
और जानें →Takt Time
Takt time वह गति है जिस पर ग्राहक की मांग को पूरा करने के लिए एक उत्पाद पूरा किया जाना चाहिए। यह बाजार द्वारा निर्धारित है, मशीन द्वारा नहीं।
और जानें →Cycle Time
Cycle time मापता है कि एक एकल प्रक्रिया चरण वास्तव में कितना समय लेता है -- शुरू से पूर्ण परिणाम तक। यह हर प्रक्रिया विश्लेषण की नींव है।
और जानें →Lead Time
Lead time ऑर्डर प्राप्ति से डिलीवरी तक की कुल अवधि को मापता है -- सभी प्रतीक्षा, भंडारण और परिवहन समय सहित। यह डिलीवरी क्षमता निर्धारित करता है।
और जानें →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED सेटअप समय को नाटकीय रूप से कम करने की एक विधि है। लक्ष्य: हर changeover 10 मिनट से कम में -- एकल-अंक मिनट सीमा में।
और जानें →5S विधि
5S कार्यस्थल संगठन और स्वच्छता के लिए एक व्यवस्थित विधि है। पाँच चरण: Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain।
और जानें →Kaizen
Kaizen का अर्थ है 'बेहतर के लिए परिवर्तन' और सभी कर्मचारियों द्वारा निरंतर, वृद्धिशील सुधार के दर्शन का वर्णन करता है -- हर दिन, हर जगह।
और जानें →PDCA चक्र
PDCA (Plan-Do-Check-Act) मौलिक सुधार चक्र है: योजना, निष्पादन, सत्यापन, मानकीकरण। यह हर सुधार प्रक्रिया को चार स्पष्ट चरणों में संरचित करता है।
और जानें →Gemba Walk
Gemba Walk का मतलब: प्रक्रियाओं को अपनी आँखों से देखने के लिए वास्तविक स्थान पर जाएँ। डेस्क से अनुकूलन न करें, बल्कि जहाँ मूल्य निर्माण होता है।
और जानें →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping एक उत्पाद के पूरे सामग्री और सूचना प्रवाह को विज़ुअलाइज़ करता है -- कच्चे माल से ग्राहक तक। यह अपशिष्ट और bottlenecks को एक नज़र में दृश्यमान बनाता है।
और जानें →Kanban
Kanban एक दृश्य pull प्रणाली है जो सिग्नल कार्डों का उपयोग करके कार्य और सामग्री के प्रवाह को नियंत्रित करती है। यह work in process को सीमित करता है और सुनिश्चित करता है कि उत्पादन केवल तब होता है जब वास्तविक मांग होती है।
और जानें →Poka-Yoke (Error Proofing)
Poka-Yoke एक डिज़ाइन दृष्टिकोण है जो त्रुटियों को असंभव या तुरंत पता लगाने योग्य बनाता है। यह बाद में निरीक्षण पर निर्भर होने के बजाय प्रक्रिया में गुणवत्ता बनाता है।
और जानें →Andon (Visual Management)
Andon एक दृश्य सिग्नलिंग प्रणाली है जो असामान्यता होने पर तुरंत टीम को सचेत करती है। यह हर कर्मचारी को समस्याओं को बढ़ने से पहले रोकने और ठीक करने का अधिकार देता है।
और जानें →Jidoka (Autonomation)
Jidoka का मतलब है 'मानवीय स्पर्श के साथ स्वचालन' -- मशीनें असामान्यताओं का पता लगाती हैं और स्वचालित रूप से रुक जाती हैं। यह मानवीय कार्य को मशीन कार्य से अलग करता है और प्रक्रिया में गुणवत्ता बनाता है।
और जानें →Heijunka (Production Leveling)
Heijunka शिखरों और घाटियों को खत्म करने के लिए समय के साथ उत्पादन मात्रा और मिश्रण को समतल करता है। यह एक स्थिर, अनुमानित प्रवाह बनाता है जो पूरे value stream में अपशिष्ट और तनाव को कम करता है।
और जानें →Standard Work / Standardized Work
Standard Work कार्य करने के वर्तमान सर्वोत्तम-ज्ञात तरीके को दस्तावेज़ित करता है। यह सुरक्षित और कुशलता से सुसंगत परिणाम उत्पन्न करने के लिए आवश्यक अनुक्रम, समय, और इन्वेंटरी को परिभाषित करता है।
और जानें →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP सुचारू, निर्बाध प्रवाह बनाए रखने के लिए एक प्रक्रिया के भीतर आवश्यक न्यूनतम इन्वेंटरी को परिभाषित करता है। यह workstations के बीच भुखमरी और overproduction दोनों को रोकता है।
और जानें →Bottleneck विश्लेषण
Bottleneck विश्लेषण उस प्रक्रिया चरण की पहचान करता है जो पूरे सिस्टम के throughput को सीमित करता है। Bottleneck अधिकतम आउटपुट निर्धारित करता है -- पहले किसी और चीज़ को सुधारना अपशिष्ट है।
और जानें →Ishikawa / Fishbone आरेख
Ishikawa आरेख एक fish-bone संरचना के साथ श्रेणियों में समस्या के संभावित कारणों को व्यवस्थित करता है। यह निष्कर्षों पर कूदने के बजाय व्यवस्थित मूल कारण विश्लेषण सुनिश्चित करता है।
और जानें →5-Why विश्लेषण
5-Why एक मूल कारण विश्लेषण तकनीक है जो बार-बार 'क्यों?' पूछती है जब तक कि किसी समस्या का मौलिक कारण उजागर न हो जाए। अधिकांश प्रक्रिया समस्याओं के लिए सरल, तेज़, और प्रभावी।
और जानें →Pareto विश्लेषण (80/20 नियम)
Pareto विश्लेषण उन महत्वपूर्ण कुछ कारणों की पहचान करने के लिए 80/20 सिद्धांत का उपयोग करता है जो अधिकांश समस्याएँ बनाते हैं। यह सुनिश्चित करता है कि सुधार प्रयास वहाँ केंद्रित हों जहाँ वे सबसे बड़ा प्रभाव देते हैं।
और जानें →REFA Time Study
REFA time study कार्य समय को मापने और विश्लेषण करने के लिए एक व्यवस्थित विधि है। यह संचालन को तत्वों में तोड़ता है और योजना और सुधार के आधार के रूप में मानक समय स्थापित करता है।
और जानें →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC Six Sigma की संरचित समस्या-समाधान कार्यप्रणाली है। इसके पाँच चरण -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- व्यवस्थित रूप से प्रक्रियाओं में भिन्नता और दोषों को कम करते हैं।
और जानें →Changeover समय / सेटअप समय
Changeover समय पिछले उत्पाद के अंतिम अच्छे भाग से अगले उत्पाद के पहले अच्छे भाग तक की अवधि है। यह सीधे बैच आकार, लचीलेपन, और OEE को प्रभावित करता है।
और जानें →Downtime
Downtime कोई भी अवधि है जब एक मशीन या प्रक्रिया उत्पादन नहीं कर रही है, हालांकि इसे निर्धारित किया गया है। यह OEE में उपलब्धता हानियों का प्राथमिक चालक है।
और जानें →Throughput
Throughput वह दर है जिस पर एक सिस्टम तैयार आउटपुट का उत्पादन करता है। यह वास्तविक उत्पादक क्षमता को मापता है और प्रक्रिया के bottleneck द्वारा सीमित है।
और जानें →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield उन इकाइयों के प्रतिशत को मापता है जो बिना किसी rework, मरम्मत, या अस्वीकृति के पहली बार एक प्रक्रिया से सही ढंग से गुजरती हैं। यह एक प्रक्रिया की वास्तविक गुणवत्ता को प्रकट करता है।
और जानें →Scrap दर / अस्वीकृति दर
Scrap दर उत्पादन के उस प्रतिशत को मापती है जो अपूरणीय रूप से दोषपूर्ण है और जिसे त्याग दिया जाना चाहिए। यह सीधे सामग्री लागत, OEE गुणवत्ता कारक, और पर्यावरणीय अपशिष्ट को प्रभावित करती है।
और जानें →क्षमता उपयोगिता
क्षमता उपयोगिता उपलब्ध उत्पादन क्षमता के प्रतिशत को मापती है जो वास्तव में उपयोग की जाती है। यह प्रकट करती है कि संसाधनों को कितनी अच्छी तरह तैनात किया गया है लेकिन इसे लचीलेपन के खिलाफ संतुलित किया जाना चाहिए।
और जानें →One-Piece Flow
One-Piece Flow का मतलब है बिना batching या स्टेशनों के बीच प्रतीक्षा के सभी प्रक्रिया चरणों के माध्यम से एक समय में एक इकाई को संसाधित करना और पास करना। यह lead time और अपशिष्ट को कम करने के लिए आदर्श स्थिति है।
और जानें →बेहतर प्रक्रियाओं के लिए तैयार?
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