Glossario Lean
Do OEE ao Value Stream Mapping: os termos mais importantes da otimizacao de processos num relance.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
O OEE e o indicador chave de produtividade de maquinas e equipamentos. Combina disponibilidade, desempenho e qualidade num unico valor percentual.
Saiba mais →Takt Time
O Takt Time e o ritmo ao qual um produto deve ser concluido para atender a procura do cliente. E determinado pelo mercado, nao pela maquina.
Saiba mais →Cycle Time
O Cycle Time mede quanto tempo um unico passo de processo realmente demora -- do inicio ao resultado final. E a base de toda analise de processo.
Saiba mais →Lead Time
O Lead Time mede a duracao total desde a receao da encomenda ate a entrega -- incluindo todos os tempos de espera, armazenamento e transporte. Determina a capacidade de entrega.
Saiba mais →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED e um metodo para reduzir drasticamente os tempos de setup. Objetivo: cada mudanca de formato em menos de 10 minutos -- na ordem de um digito de minutos.
Saiba mais →Metodo 5S
5S e um metodo sistematico para organizacao e limpeza do local de trabalho. Os cinco passos: Separar, Ordenar, Limpar, Padronizar, Sustentar.
Saiba mais →Kaizen
Kaizen significa 'mudanca para melhor' e descreve a filosofia de melhoria continua e incremental por todos os colaboradores -- todos os dias, em todo o lado.
Saiba mais →Ciclo PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) e o ciclo fundamental de melhoria: Planear, Executar, Verificar, Padronizar. Estrutura cada processo de melhoria em quatro fases claras.
Saiba mais →Gemba Walk
Gemba Walk significa: ir ao local real para observar os processos com os proprios olhos. Nao otimizar de uma secretaria, mas onde a criacao de valor acontece.
Saiba mais →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping visualiza todo o fluxo de materiais e informacao de um produto -- da materia-prima ao cliente. Torna desperdicios e gargalos visiveis num relance.
Saiba mais →Kanban
Kanban e um sistema pull visual que controla o fluxo de trabalho e materiais usando cartoes de sinalizacao. Limita o work in process e garante que a producao so acontece quando ha procura real.
Saiba mais →Poka-Yoke (Prevencao de Erros)
Poka-Yoke e uma abordagem de design que torna os erros impossiveis ou imediatamente detetaveis. Constroi qualidade no processo em vez de depender de inspecao a posteriori.
Saiba mais →Andon (Gestao Visual)
Andon e um sistema de sinalizacao visual que alerta imediatamente a equipa quando ocorre uma anomalia. Capacita cada trabalhador a parar e corrigir problemas antes que se agravem.
Saiba mais →Jidoka (Autonomacao)
Jidoka significa 'automacao com toque humano' -- as maquinas detetam anomalias e param automaticamente. Separa o trabalho humano do trabalho da maquina e constroi qualidade no processo.
Saiba mais →Heijunka (Nivelamento da Producao)
Heijunka suaviza o volume e mix de producao ao longo do tempo para eliminar picos e vales. Cria um fluxo constante e previsivel que reduz desperdicios e stress em todo o value stream.
Saiba mais →Standard Work / Trabalho Padronizado
Standard Work documenta a forma atualmente conhecida como melhor de executar uma tarefa. Define a sequencia, tempo e stock necessarios para produzir resultados consistentes de forma segura e eficiente.
Saiba mais →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP define o stock minimo necessario dentro de um processo para manter um fluxo suave e ininterrupto. Previne tanto a privacao como a sobreproducao entre estacoes de trabalho.
Saiba mais →Analise de Gargalo
A analise de gargalo identifica o passo de processo que limita o Throughput de todo o sistema. O gargalo determina o output maximo -- melhorar qualquer outra coisa primeiro e desperdicio.
Saiba mais →Diagrama Ishikawa / Espinha de Peixe
O diagrama Ishikawa organiza causas potenciais de um problema em categorias ao longo de uma estrutura em espinha de peixe. Garante analise sistematica da causa raiz em vez de saltar para conclusoes.
Saiba mais →Analise dos 5 Porques
5 Porques e uma tecnica de analise da causa raiz que pergunta 'Porque?' repetidamente ate a causa fundamental de um problema ser descoberta. Simples, rapida e eficaz para a maioria dos problemas de processo.
Saiba mais →Analise de Pareto (Regra 80/20)
A analise de Pareto usa o principio 80/20 para identificar as poucas causas vitais que criam a maioria dos problemas. Garante que os esforcos de melhoria se focam onde entregam o maior impacto.
Saiba mais →Estudo de Tempos REFA
O estudo de tempos REFA e um metodo sistematico para medir e analisar tempos de trabalho. Decompoe operacoes em elementos e estabelece tempos padrao como base para planeamento e melhoria.
Saiba mais →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC e a metodologia estruturada de resolucao de problemas do Six Sigma. As suas cinco fases -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- reduzem sistematicamente variacao e defeitos em processos.
Saiba mais →Changeover Time / Tempo de Setup
O Changeover Time e a duracao desde a ultima peca boa do produto anterior ate a primeira peca boa do produto seguinte. Impacta diretamente tamanhos de lote, flexibilidade e OEE.
Saiba mais →Downtime
Downtime e qualquer periodo quando uma maquina ou processo nao esta a produzir embora esteja programado para. E o principal driver de perdas de disponibilidade no OEE.
Saiba mais →Throughput
Throughput e a taxa a que um sistema produz output acabado. Mede a capacidade produtiva real e e limitado pelo gargalo do processo.
Saiba mais →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield mede a percentagem de unidades que passam por um processo corretamente a primeira vez, sem qualquer retrabalho, reparacao ou rejeicao. Revela a verdadeira qualidade de um processo.
Saiba mais →Scrap Rate / Taxa de Rejeicao
Scrap Rate mede a percentagem de producao que e irreparavelmente defeituosa e deve ser descartada. Impacta diretamente custo de material, fator de qualidade do OEE e desperdicio ambiental.
Saiba mais →Capacity Utilization / Utilizacao de Capacidade
Capacity Utilization mede a percentagem de capacidade produtiva disponivel que e realmente usada. Revela quao bem os recursos sao implementados mas deve ser equilibrada com flexibilidade.
Saiba mais →One-Piece Flow
One-Piece Flow significa processar e passar uma unidade de cada vez por todos os passos de processo sem lotes ou espera entre estacoes. E o estado ideal para minimizar Lead Time e desperdicio.
Saiba mais →Pronto para melhores processos?
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