Glosarium Lean
Dari OEE hingga Value Stream Mapping: Istilah optimasi proses terpenting dalam satu pandangan.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE adalah metrik kunci untuk produktivitas mesin dan peralatan. Metrik ini menggabungkan ketersediaan, kinerja, dan kualitas menjadi satu nilai persentase.
Pelajari lebih lanjut →Takt Time
Takt time adalah kecepatan di mana suatu produk harus diselesaikan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Kecepatan ini ditentukan oleh pasar, bukan oleh mesin.
Pelajari lebih lanjut →Cycle Time
Cycle time mengukur berapa lama satu langkah proses sebenarnya berlangsung -- dari awal hingga hasil jadi. Ini adalah fondasi dari setiap analisis proses.
Pelajari lebih lanjut →Lead Time
Lead time mengukur durasi total dari penerimaan pesanan hingga pengiriman -- termasuk semua waktu tunggu, penyimpanan, dan transportasi. Ini menentukan kemampuan pengiriman.
Pelajari lebih lanjut →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED adalah metode untuk mengurangi waktu setup secara drastis. Tujuan: Setiap pergantian di bawah 10 menit -- dalam kisaran menit satu digit.
Pelajari lebih lanjut →Metode 5S
5S adalah metode sistematis untuk organisasi dan kebersihan tempat kerja. Lima langkahnya: Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain.
Pelajari lebih lanjut →Kaizen
Kaizen berarti 'perubahan menuju yang lebih baik' dan menggambarkan filosofi perbaikan berkelanjutan dan inkremental oleh semua karyawan -- setiap hari, di mana saja.
Pelajari lebih lanjut →Siklus PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) adalah siklus perbaikan fundamental: Rencana, Lakukan, Verifikasi, Standardisasi. Siklus ini menyusun setiap proses perbaikan menjadi empat fase yang jelas.
Pelajari lebih lanjut →Gemba Walk
Gemba Walk berarti: Pergi ke tempat nyata untuk mengamati proses dengan mata Anda sendiri. Jangan mengoptimalkan dari meja, tetapi di tempat penciptaan nilai terjadi.
Pelajari lebih lanjut →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping memvisualisasikan seluruh aliran material dan informasi sebuah produk -- dari bahan baku hingga pelanggan. Ini membuat pemborosan dan bottleneck terlihat sekilas.
Pelajari lebih lanjut →Kanban
Kanban adalah sistem pull visual yang mengendalikan aliran kerja dan material menggunakan kartu sinyal. Ini membatasi work in process dan memastikan produksi hanya terjadi ketika ada permintaan nyata.
Pelajari lebih lanjut →Poka-Yoke (Error Proofing)
Poka-Yoke adalah pendekatan desain yang membuat kesalahan tidak mungkin terjadi atau langsung terdeteksi. Ini membangun kualitas ke dalam proses alih-alih mengandalkan inspeksi setelah fakta.
Pelajari lebih lanjut →Andon (Manajemen Visual)
Andon adalah sistem pensinyalan visual yang langsung memperingatkan tim saat terjadi ketidaknormalan. Ini memberdayakan setiap pekerja untuk berhenti dan memperbaiki masalah sebelum meningkat.
Pelajari lebih lanjut →Jidoka (Autonomation)
Jidoka berarti 'otomatisasi dengan sentuhan manusia' -- mesin mendeteksi ketidaknormalan dan berhenti secara otomatis. Ini memisahkan pekerjaan manusia dari pekerjaan mesin dan membangun kualitas ke dalam proses.
Pelajari lebih lanjut →Heijunka (Production Leveling)
Heijunka meratakan volume dan campuran produksi dari waktu ke waktu untuk menghilangkan puncak dan lembah. Ini menciptakan aliran yang stabil dan dapat diprediksi yang mengurangi pemborosan dan stres di seluruh value stream.
Pelajari lebih lanjut →Standard Work / Standardized Work
Standard Work mendokumentasikan cara terbaik yang diketahui saat ini untuk melakukan suatu tugas. Ini mendefinisikan urutan, waktu, dan inventaris yang dibutuhkan untuk menghasilkan hasil yang konsisten dengan aman dan efisien.
Pelajari lebih lanjut →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP mendefinisikan inventaris minimum yang dibutuhkan dalam sebuah proses untuk menjaga aliran yang halus dan tidak terganggu. Ini mencegah baik kelaparan maupun overproduksi antar workstation.
Pelajari lebih lanjut →Analisis Bottleneck
Analisis bottleneck mengidentifikasi langkah proses yang membatasi throughput seluruh sistem. Bottleneck menentukan output maksimum -- memperbaiki hal lain terlebih dahulu adalah pemborosan.
Pelajari lebih lanjut →Ishikawa / Diagram Fishbone
Diagram Ishikawa mengorganisir potensi penyebab masalah ke dalam kategori di sepanjang struktur tulang ikan. Ini memastikan analisis akar penyebab sistematis alih-alih melompat ke kesimpulan.
Pelajari lebih lanjut →Analisis 5-Why
5-Why adalah teknik analisis akar penyebab yang bertanya 'Mengapa?' berulang kali sampai penyebab fundamental dari sebuah masalah terungkap. Sederhana, cepat, dan efektif untuk sebagian besar masalah proses.
Pelajari lebih lanjut →Analisis Pareto (Aturan 80/20)
Analisis Pareto menggunakan prinsip 80/20 untuk mengidentifikasi sedikit penyebab vital yang menciptakan mayoritas masalah. Ini memastikan upaya perbaikan berfokus di tempat mereka memberikan dampak terbesar.
Pelajari lebih lanjut →REFA Time Study
REFA time study adalah metode sistematis untuk mengukur dan menganalisis waktu kerja. Ini memecah operasi menjadi elemen dan menetapkan waktu standar sebagai dasar untuk perencanaan dan perbaikan.
Pelajari lebih lanjut →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC adalah metodologi pemecahan masalah terstruktur dari Six Sigma. Lima fasenya -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- secara sistematis mengurangi variasi dan cacat dalam proses.
Pelajari lebih lanjut →Waktu Changeover / Waktu Setup
Waktu changeover adalah durasi dari suku cadang baik terakhir produk sebelumnya hingga suku cadang baik pertama produk berikutnya. Ini langsung memengaruhi ukuran batch, fleksibilitas, dan OEE.
Pelajari lebih lanjut →Downtime
Downtime adalah periode apa pun ketika sebuah mesin atau proses tidak memproduksi meskipun dijadwalkan untuk melakukannya. Ini adalah pendorong utama kerugian ketersediaan dalam OEE.
Pelajari lebih lanjut →Throughput
Throughput adalah tingkat di mana sebuah sistem menghasilkan output jadi. Ini mengukur kapasitas produktif aktual dan dibatasi oleh bottleneck proses.
Pelajari lebih lanjut →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield mengukur persentase unit yang melewati sebuah proses dengan benar pertama kali, tanpa rework, perbaikan, atau penolakan. Ini mengungkap kualitas sejati sebuah proses.
Pelajari lebih lanjut →Tingkat Scrap / Tingkat Penolakan
Tingkat scrap mengukur persentase produksi yang cacat tidak dapat diperbaiki dan harus dibuang. Ini langsung memengaruhi biaya material, faktor kualitas OEE, dan pemborosan lingkungan.
Pelajari lebih lanjut →Pemanfaatan Kapasitas
Pemanfaatan kapasitas mengukur persentase kapasitas produksi yang tersedia yang sebenarnya digunakan. Ini mengungkap seberapa baik sumber daya dikerahkan tetapi harus diimbangi dengan fleksibilitas.
Pelajari lebih lanjut →One-Piece Flow
One-Piece Flow berarti memproses dan meneruskan satu unit pada satu waktu melalui semua langkah proses tanpa batching atau menunggu antar stasiun. Ini adalah kondisi ideal untuk meminimalkan lead time dan pemborosan.
Pelajari lebih lanjut →Ready for better processes?
Future-proof your business — start process optimization and boost efficiency. Free and risk-free.