Glossaire Lean
De l'OEE au Value Stream Mapping : les termes les plus importants de l'optimisation des processus en un coup d'oeil.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
L'OEE est l'indicateur cle de la productivite des machines et equipements. Il combine disponibilite, performance et qualite en une seule valeur en pourcentage.
En savoir plus →Takt Time
Le Takt Time est le rythme auquel un produit doit etre acheve pour repondre a la demande client. Il est determine par le marche, pas par la machine.
En savoir plus →Temps de cycle
Le temps de cycle mesure la duree reelle d'une etape de processus -- du debut au resultat fini. C'est la base de toute analyse de processus.
En savoir plus →Delai de production (Lead Time)
Le delai de production mesure la duree totale de la reception de commande a la livraison -- incluant tous les temps d'attente, de stockage et de transport. Il determine la capacite de livraison.
En savoir plus →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED est une methode pour reduire drastiquement les temps de changement de serie. Objectif : chaque changement en moins de 10 minutes -- dans la plage des minutes a un chiffre.
En savoir plus →Methode 5S
5S est une methode systematique d'organisation et de proprete du poste de travail. Les cinq etapes : Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Perenniser.
En savoir plus →Kaizen
Kaizen signifie 'changement pour le mieux' et decrit la philosophie de l'amelioration continue et incrementale par tous les employes -- chaque jour, partout.
En savoir plus →Cycle PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) est le cycle d'amelioration fondamental : Planifier, Executer, Verifier, Agir. Il structure tout processus d'amelioration en quatre phases claires.
En savoir plus →Gemba Walk
Gemba Walk signifie : aller sur le lieu reel pour observer les processus de vos propres yeux. N'optimisez pas depuis un bureau, mais la ou la creation de valeur a lieu.
En savoir plus →Value Stream Mapping (VSM)
Le Value Stream Mapping visualise l'ensemble du flux de materiaux et d'informations d'un produit -- de la matiere premiere au client. Il rend les gaspillages et goulots d'etranglement visibles en un coup d'oeil.
En savoir plus →Kanban
Kanban est un systeme visuel a flux tire qui controle le flux de travail et de materiaux a l'aide de cartes signal. Il limite les en-cours et garantit que la production n'a lieu que lorsqu'il y a une demande reelle.
En savoir plus →Poka-Yoke (Anti-erreur)
Poka-Yoke est une approche de conception qui rend les erreurs impossibles ou immediatement detectables. Elle integre la qualite dans le processus plutot que de s'appuyer sur l'inspection apres coup.
En savoir plus →Andon (Management visuel)
Andon est un systeme de signalisation visuelle qui alerte immediatement l'equipe lorsqu'une anomalie se produit. Il donne a chaque travailleur le pouvoir d'arreter et de corriger les problemes avant qu'ils ne s'aggravent.
En savoir plus →Jidoka (Autonomation)
Jidoka signifie 'automatisation avec une touche humaine' -- les machines detectent les anomalies et s'arretent automatiquement. Cela separe le travail humain du travail machine et integre la qualite dans le processus.
En savoir plus →Heijunka (Lissage de production)
Heijunka lisse le volume et le mix de production dans le temps pour eliminer les pics et les creux. Il cree un flux regulier et previsible qui reduit les gaspillages et le stress dans toute la chaine de valeur.
En savoir plus →Travail standardise
Le travail standardise documente la meilleure facon connue actuelle d'effectuer une tache. Il definit la sequence, le rythme et les stocks necessaires pour produire des resultats constants en toute securite et efficacite.
En savoir plus →SWIP (Standard Work in Process)
Le SWIP definit le stock minimum necessaire dans un processus pour maintenir un flux fluide et ininterrompu. Il previent a la fois la penurie et la surproduction entre les postes de travail.
En savoir plus →Analyse des goulots d'etranglement
L'analyse des goulots d'etranglement identifie l'etape du processus qui limite le debit de l'ensemble du systeme. Le goulot determine la production maximale -- ameliorer quoi que ce soit d'autre en premier est du gaspillage.
En savoir plus →Diagramme d'Ishikawa / en aretes de poisson
Le diagramme d'Ishikawa organise les causes potentielles d'un probleme en categories le long d'une structure en aretes de poisson. Il assure une analyse systematique des causes racines au lieu de tirer des conclusions hatives.
En savoir plus →Analyse 5 Pourquoi
L'analyse 5 Pourquoi est une technique de recherche de cause racine qui demande 'Pourquoi ?' de facon repetee jusqu'a ce que la cause fondamentale d'un probleme soit decouverte. Simple, rapide et efficace pour la plupart des problemes de processus.
En savoir plus →Analyse de Pareto (regle des 80/20)
L'analyse de Pareto utilise le principe 80/20 pour identifier les quelques causes vitales qui creent la majorite des problemes. Elle garantit que les efforts d'amelioration se concentrent la ou ils delivrent le plus grand impact.
En savoir plus →Etude de temps REFA
L'etude de temps REFA est une methode systematique pour mesurer et analyser les temps de travail. Elle decompose les operations en elements et etablit des temps standards comme base pour la planification et l'amelioration.
En savoir plus →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC est la methodologie structuree de resolution de problemes du Six Sigma. Ses cinq phases -- Definir, Mesurer, Analyser, Ameliorer, Controler -- reduisent systematiquement la variation et les defauts dans les processus.
En savoir plus →Temps de changement de serie
Le temps de changement est la duree entre la derniere bonne piece du produit precedent et la premiere bonne piece du produit suivant. Il impacte directement les tailles de lots, la flexibilite et l'OEE.
En savoir plus →Temps d'arret
Le temps d'arret est toute periode ou une machine ou un processus ne produit pas alors qu'il est planifie pour le faire. C'est le principal moteur des pertes de disponibilite dans l'OEE.
En savoir plus →Debit
Le debit est le taux auquel un systeme produit des produits finis. Il mesure la capacite productive reelle et est limite par le goulot d'etranglement du processus.
En savoir plus →First Pass Yield (FPY)
Le First Pass Yield mesure le pourcentage d'unites qui passent un processus correctement du premier coup, sans retouche, reparation ni rejet. Il revele la vraie qualite d'un processus.
En savoir plus →Taux de rebut
Le taux de rebut mesure le pourcentage de production irreparablement defectueuse qui doit etre mise au rebut. Il impacte directement le cout matiere, le facteur qualite de l'OEE et les dechets environnementaux.
En savoir plus →Taux d'utilisation des capacites
Le taux d'utilisation mesure le pourcentage de capacite de production disponible reellement utilise. Il revele l'efficacite du deploiement des ressources mais doit etre equilibre avec la flexibilite.
En savoir plus →One-Piece-Flow
Le One-Piece-Flow signifie traiter et transmettre une unite a la fois a travers toutes les etapes du processus sans mise en lot ni attente entre les stations. C'est l'etat ideal pour minimiser le delai de production et les gaspillages.
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