Lean 용어집
OEE에서 가치 흐름 매핑까지: 가장 중요한 프로세스 최적화 용어를 한눈에.
OEE (종합설비효율)
OEE는 기계 및 설비 생산성의 핵심 지표입니다. 가용성, 성능, 품질을 하나의 백분율 값으로 결합합니다.
더 알아보기 →택트 타임
택트 타임은 고객 수요를 충족하기 위해 제품이 완성되어야 하는 속도입니다. 기계가 아닌 시장이 결정합니다.
더 알아보기 →사이클 타임
사이클 타임은 단일 프로세스 단계가 실제로 얼마나 걸리는지 측정합니다 -- 시작부터 완료 결과까지. 모든 프로세스 분석의 기초입니다.
더 알아보기 →리드 타임
리드 타임은 주문 접수부터 배송까지의 총 지속 시간을 측정합니다 -- 모든 대기, 보관 및 운송 시간을 포함합니다. 배송 역량을 결정합니다.
더 알아보기 →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED는 셋업 시간을 대폭 단축하는 방법입니다. 목표: 모든 전환을 10분 이내 -- 한 자리 수 분 범위에서.
더 알아보기 →5S 방법론
5S는 작업장 조직과 청결을 위한 체계적 방법입니다. 다섯 단계: 정리, 정돈, 청소, 청결, 생활화.
더 알아보기 →Kaizen
Kaizen은 '더 나은 것을 위한 변화'를 의미하며 모든 직원에 의한 지속적이고 점진적인 개선의 철학을 설명합니다 -- 매일, 어디서나.
더 알아보기 →PDCA 사이클
PDCA(Plan-Do-Check-Act)는 기본 개선 사이클입니다: 계획, 실행, 검증, 표준화. 모든 개선 프로세스를 네 가지 명확한 단계로 구조화합니다.
더 알아보기 →Gemba Walk
Gemba Walk는 의미합니다: 실제 장소로 가서 자신의 눈으로 프로세스를 관찰합니다. 책상에서 최적화하지 말고, 가치 창출이 일어나는 곳에서 합니다.
더 알아보기 →가치 흐름 매핑 (VSM)
가치 흐름 매핑은 제품의 전체 자재 및 정보 흐름을 시각화합니다 -- 원자재에서 고객까지. 낭비와 병목을 한눈에 볼 수 있게 합니다.
더 알아보기 →Kanban
Kanban은 신호 카드를 사용하여 작업 및 자재의 흐름을 제어하는 시각적 풀 시스템입니다. 재공품을 제한하고 실제 수요가 있을 때만 생산이 이루어지도록 합니다.
더 알아보기 →Poka-Yoke (오류 방지)
Poka-Yoke는 오류를 불가능하게 하거나 즉시 감지할 수 있게 하는 설계 접근 방식입니다. 사후 검사에 의존하는 대신 프로세스에 품질을 구축합니다.
더 알아보기 →Andon (시각적 관리)
Andon은 비정상이 발생하면 팀에 즉시 경고하는 시각적 신호 시스템입니다. 모든 작업자가 문제가 확대되기 전에 멈추고 수정할 수 있는 권한을 줍니다.
더 알아보기 →Jidoka (자율화)
Jidoka는 '인간적 터치가 있는 자동화'를 의미합니다 -- 기계가 비정상을 감지하고 자동으로 멈춥니다. 인간 작업과 기계 작업을 분리하고 프로세스에 품질을 구축합니다.
더 알아보기 →Heijunka (생산 평준화)
Heijunka는 시간에 걸쳐 생산량과 혼합을 평탄화하여 피크와 골짜기를 제거합니다. 가치 흐름 전반에 걸쳐 낭비와 스트레스를 줄이는 안정적이고 예측 가능한 흐름을 만듭니다.
더 알아보기 →표준 작업 / 표준화된 작업
표준 작업은 작업을 수행하는 현재 알려진 최선의 방법을 문서화합니다. 일관된 결과를 안전하고 효율적으로 생성하는 데 필요한 순서, 타이밍, 재고를 정의합니다.
더 알아보기 →SWIP (표준 재공품)
SWIP는 원활하고 중단 없는 흐름을 유지하는 데 필요한 프로세스 내 최소 재고를 정의합니다. 작업장 간 기아와 과잉 생산을 모두 방지합니다.
더 알아보기 →병목 분석
병목 분석은 전체 시스템의 처리량을 제한하는 프로세스 단계를 식별합니다. 병목이 최대 산출을 결정합니다 -- 먼저 다른 어떤 것이든 개선하는 것은 낭비입니다.
더 알아보기 →Ishikawa / 어골도
Ishikawa 다이어그램은 문제의 잠재적 원인을 어골 구조를 따라 카테고리로 구성합니다. 결론으로 뛰어드는 대신 체계적인 근본 원인 분석을 보장합니다.
더 알아보기 →5-Why 분석
5-Why는 문제의 근본 원인이 밝혀질 때까지 반복적으로 '왜?'를 묻는 근본 원인 분석 기법입니다. 대부분의 프로세스 문제에 간단하고 빠르며 효과적입니다.
더 알아보기 →파레토 분석 (80/20 법칙)
파레토 분석은 80/20 원칙을 사용하여 대부분의 문제를 만드는 핵심적 소수의 원인을 식별합니다. 개선 노력이 가장 큰 영향을 제공하는 곳에 집중되도록 보장합니다.
더 알아보기 →REFA 시간 연구
REFA 시간 연구는 작업 시간을 측정하고 분석하는 체계적 방법입니다. 작업을 요소로 분해하고 계획 및 개선의 기초로 표준 시간을 확립합니다.
더 알아보기 →DMAIC (식스 시그마)
DMAIC는 식스 시그마의 구조화된 문제 해결 방법론입니다. 다섯 단계 -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- 는 프로세스의 변동과 결함을 체계적으로 줄입니다.
더 알아보기 →전환 시간 / 셋업 시간
전환 시간은 이전 제품의 마지막 양품에서 다음 제품의 첫 양품까지의 지속 시간입니다. 배치 크기, 유연성, OEE에 직접적인 영향을 미칩니다.
더 알아보기 →다운타임
다운타임은 예정되어 있지만 기계 또는 프로세스가 생산하지 않는 모든 기간입니다. OEE에서 가용성 손실의 주요 원인입니다.
더 알아보기 →처리량
처리량은 시스템이 완성된 산출을 생산하는 비율입니다. 실제 생산 용량을 측정하며 프로세스의 병목에 의해 제한됩니다.
더 알아보기 →첫 통과 수율 (FPY)
첫 통과 수율은 재작업, 수리 또는 거부 없이 처음에 프로세스를 올바르게 통과하는 단위의 백분율을 측정합니다. 프로세스의 진정한 품질을 드러냅니다.
더 알아보기 →불량률 / 거부율
불량률은 수리 불가능한 결함이 있어 폐기해야 하는 생산의 백분율을 측정합니다. 재료 비용, OEE 품질 요소, 환경 낭비에 직접 영향을 미칩니다.
더 알아보기 →용량 활용률
용량 활용률은 실제로 사용되는 가용 생산 용량의 백분율을 측정합니다. 자원이 얼마나 잘 배치되었는지 드러내지만 유연성과 균형을 맞춰야 합니다.
더 알아보기 →원피스 흐름
원피스 흐름은 공정 간 배치 또는 대기 없이 모든 프로세스 단계를 통해 한 번에 한 단위를 처리하고 전달하는 것을 의미합니다. 리드 타임과 낭비를 최소화하기 위한 이상적인 상태입니다.
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