Từ điển Lean
Từ OEE đến Value Stream Mapping: Các thuật ngữ tối ưu hóa quy trình quan trọng nhất trong một cái nhìn.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE là chỉ số then chốt đo lường năng suất máy móc và thiết bị. Nó kết hợp khả dụng, hiệu suất và chất lượng thành một giá trị phần trăm duy nhất.
Tìm hiểu thêm →Takt Time
Takt time là nhịp độ mà một sản phẩm phải được hoàn thành để đáp ứng nhu cầu khách hàng. Nó được xác định bởi thị trường, không phải bởi máy móc.
Tìm hiểu thêm →Thời gian chu kỳ (Cycle Time)
Thời gian chu kỳ đo thời gian thực tế của một bước quy trình đơn lẻ -- từ bắt đầu đến kết quả hoàn thành. Đây là nền tảng của mọi phân tích quy trình.
Tìm hiểu thêm →Lead Time
Lead time đo tổng thời gian từ khi nhận đơn hàng đến khi giao hàng -- bao gồm tất cả thời gian chờ, lưu kho và vận chuyển. Nó quyết định khả năng giao hàng.
Tìm hiểu thêm →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED là phương pháp giảm mạnh thời gian thiết lập. Mục tiêu: Mỗi lần chuyển đổi trong dưới 10 phút -- trong phạm vi một con số.
Tìm hiểu thêm →Phương pháp 5S
5S là phương pháp có hệ thống cho tổ chức và vệ sinh nơi làm việc. Năm bước: Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng.
Tìm hiểu thêm →Kaizen
Kaizen có nghĩa là 'thay đổi tốt hơn' và mô tả triết lý cải tiến liên tục, tăng dần bởi tất cả nhân viên -- mỗi ngày, mọi nơi.
Tìm hiểu thêm →Chu trình PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) là chu trình cải tiến cơ bản: Lập kế hoạch, Thực hiện, Kiểm tra, Hành động. Nó cấu trúc mọi quy trình cải tiến thành bốn giai đoạn rõ ràng.
Tìm hiểu thêm →Gemba Walk
Gemba Walk có nghĩa là: Đi đến nơi thực tế để quan sát quy trình bằng mắt mình. Đừng tối ưu từ bàn giấy, mà tại nơi tạo giá trị diễn ra.
Tìm hiểu thêm →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping trực quan hóa toàn bộ dòng vật liệu và thông tin của một sản phẩm -- từ nguyên liệu đến khách hàng. Nó làm cho lãng phí và nút thắt hiển thị ngay lập tức.
Tìm hiểu thêm →Kanban
Kanban là hệ thống kéo trực quan điều khiển dòng công việc và vật liệu bằng thẻ tín hiệu. Nó giới hạn hàng đang xử lý và đảm bảo sản xuất chỉ diễn ra khi có nhu cầu thực tế.
Tìm hiểu thêm →Poka-Yoke (Phòng chống sai lỗi)
Poka-Yoke là cách tiếp cận thiết kế làm cho lỗi không thể xảy ra hoặc được phát hiện ngay lập tức. Nó xây dựng chất lượng vào quy trình thay vì dựa vào kiểm tra sau.
Tìm hiểu thêm →Andon (Quản lý trực quan)
Andon là hệ thống tín hiệu trực quan cảnh báo nhóm ngay lập tức khi có bất thường. Nó trao quyền cho mọi công nhân dừng lại và sửa vấn đề trước khi chúng leo thang.
Tìm hiểu thêm →Jidoka (Tự động hóa thông minh)
Jidoka có nghĩa là 'tự động hóa với cảm ứng của con người' -- máy phát hiện bất thường và tự động dừng. Nó tách biệt công việc của con người khỏi máy và xây dựng chất lượng vào quy trình.
Tìm hiểu thêm →Heijunka (Cân bằng sản xuất)
Heijunka cân bằng khối lượng và chủng loại sản xuất theo thời gian để loại bỏ đỉnh và đáy. Nó tạo ra dòng chảy ổn định, có thể dự đoán, giảm lãng phí và căng thẳng trên toàn bộ chuỗi giá trị.
Tìm hiểu thêm →Standard Work / Công việc chuẩn hóa
Standard Work ghi nhận cách tốt nhất hiện tại để thực hiện một nhiệm vụ. Nó xác định trình tự, thời gian và tồn kho cần thiết để tạo ra kết quả nhất quán, an toàn và hiệu quả.
Tìm hiểu thêm →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP xác định lượng tồn kho tối thiểu cần thiết trong quy trình để duy trì dòng chảy trơn tru, liên tục. Nó ngăn ngừa cả thiếu nguyên liệu lẫn sản xuất thừa giữa các trạm.
Tìm hiểu thêm →Phân tích nút thắt (Bottleneck)
Phân tích nút thắt xác định bước quy trình giới hạn năng suất của toàn bộ hệ thống. Nút thắt quyết định sản lượng tối đa -- cải tiến bất cứ điều gì khác trước là lãng phí.
Tìm hiểu thêm →Biểu đồ Ishikawa / Xương cá
Biểu đồ Ishikawa tổ chức các nguyên nhân tiềm tàng của vấn đề thành các danh mục dọc theo cấu trúc xương cá. Nó đảm bảo phân tích nguyên nhân gốc có hệ thống thay vì nhảy đến kết luận.
Tìm hiểu thêm →Phân tích 5-Why
5-Why là kỹ thuật phân tích nguyên nhân gốc hỏi 'Tại sao?' lặp đi lặp lại cho đến khi nguyên nhân cơ bản của vấn đề được phát hiện. Đơn giản, nhanh và hiệu quả cho hầu hết các vấn đề quy trình.
Tìm hiểu thêm →Phân tích Pareto (Quy tắc 80/20)
Phân tích Pareto sử dụng nguyên tắc 80/20 để xác định số ít nguyên nhân then chốt tạo ra phần lớn vấn đề. Nó đảm bảo nỗ lực cải tiến tập trung vào nơi mang lại tác động lớn nhất.
Tìm hiểu thêm →Nghiên cứu thời gian REFA
Nghiên cứu thời gian REFA là phương pháp có hệ thống đo và phân tích thời gian làm việc. Nó chia các thao tác thành các yếu tố và thiết lập thời gian tiêu chuẩn làm cơ sở cho lập kế hoạch và cải tiến.
Tìm hiểu thêm →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC là phương pháp giải quyết vấn đề có cấu trúc của Six Sigma. Năm giai đoạn -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- giảm biến động và khuyết tật trong quy trình một cách có hệ thống.
Tìm hiểu thêm →Thời gian chuyển đổi / Thời gian thiết lập
Thời gian chuyển đổi là khoảng thời gian từ sản phẩm đạt cuối cùng của sản phẩm trước đến sản phẩm đạt đầu tiên của sản phẩm tiếp theo. Nó ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước lô, tính linh hoạt và OEE.
Tìm hiểu thêm →Thời gian ngừng (Downtime)
Downtime là bất kỳ khoảng thời gian nào máy hoặc quy trình không sản xuất dù được lên kế hoạch. Nó là nguyên nhân chính của tổn thất khả dụng trong OEE.
Tìm hiểu thêm →Năng suất (Throughput)
Throughput là tốc độ mà hệ thống tạo ra sản phẩm hoàn thành. Nó đo công suất sản xuất thực tế và bị giới hạn bởi nút thắt của quy trình.
Tìm hiểu thêm →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield đo tỷ lệ sản phẩm vượt qua quy trình đúng ngay lần đầu, không cần tái chế, sửa chữa hay loại bỏ. Nó cho thấy chất lượng thực sự của quy trình.
Tìm hiểu thêm →Tỷ lệ phế phẩm (Scrap Rate)
Tỷ lệ phế phẩm đo tỷ lệ sản xuất bị khuyết tật không thể sửa chữa và phải loại bỏ. Nó ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí nguyên vật liệu, yếu tố chất lượng OEE và lãng phí môi trường.
Tìm hiểu thêm →Sử dụng công suất (Capacity Utilization)
Sử dụng công suất đo tỷ lệ công suất sản xuất khả dụng thực sự được sử dụng. Nó cho thấy nguồn lực được triển khai tốt như thế nào nhưng phải cân bằng với tính linh hoạt.
Tìm hiểu thêm →Dòng chảy một sản phẩm (One-Piece Flow)
One-Piece Flow có nghĩa là xử lý và chuyển một đơn vị một lần qua tất cả các bước quy trình mà không đóng lô hoặc chờ giữa các trạm. Đây là trạng thái lý tưởng để giảm thiểu lead time và lãng phí.
Tìm hiểu thêm →Ready for better processes?
Future-proof your business — start process optimization and boost efficiency. Free and risk-free.