Lean-Lexikon
Von OEE bis Wertstromanalyse: Die wichtigsten Begriffe der Prozessoptimierung auf einen Blick.
OEE (Gesamtanlageneffektivität)
OEE ist die zentrale Kennzahl für die Produktivität von Maschinen und Anlagen. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in einem einzigen Prozentwert.
Mehr erfahren →Taktzeit
Die Taktzeit ist das Tempo, in dem ein Produkt fertiggestellt werden muss, um die Kundennachfrage zu erfüllen. Sie wird vom Markt bestimmt, nicht von der Maschine.
Mehr erfahren →Zykluszeit
Die Zykluszeit misst, wie lange ein einzelner Prozessschritt tatsächlich dauert -- vom Start bis zum fertigen Ergebnis. Sie ist die Basis jeder Prozessanalyse.
Mehr erfahren →Durchlaufzeit
Die Durchlaufzeit misst die Gesamtdauer vom Auftragseingang bis zur Auslieferung -- inklusive aller Warte-, Liege- und Transportzeiten. Sie bestimmt die Lieferfähigkeit.
Mehr erfahren →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED ist eine Methode zur drastischen Reduzierung von Rüstzeiten. Ziel: Jeder Rüstvorgang in unter 10 Minuten -- im einstelligen Minutenbereich.
Mehr erfahren →5S-Methode
5S ist eine systematische Methode für Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz. Die fünf Schritte: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin.
Mehr erfahren →Kaizen
Kaizen bedeutet 'Veränderung zum Besseren' und beschreibt die Philosophie der kontinuierlichen, schrittweisen Verbesserung durch alle Mitarbeiter -- jeden Tag, überall.
Mehr erfahren →PDCA-Zyklus
PDCA (Plan-Do-Check-Act) ist der grundlegende Verbesserungszyklus: Planen, Umsetzen, Prüfen, Handeln. Er strukturiert jeden Verbesserungsprozess in vier klare Phasen.
Mehr erfahren →Gemba Walk
Gemba Walk bedeutet: An den Ort des Geschehens gehen, um Prozesse mit eigenen Augen zu beobachten. Nicht vom Schreibtisch aus optimieren, sondern dort, wo die Wertschöpfung stattfindet.
Mehr erfahren →Wertstromanalyse (Value Stream Mapping)
Die Wertstromanalyse visualisiert den gesamten Material- und Informationsfluss eines Produkts -- vom Rohmaterial bis zum Kunden. Sie macht Verschwendung und Engpässe auf einen Blick sichtbar.
Mehr erfahren →Kanban
Kanban ist ein visuelles Steuerungssystem für den Materialfluss. Karten oder Signale lösen die Nachproduktion aus -- nur wenn tatsächlich Bedarf besteht (Pull-Prinzip).
Mehr erfahren →Poka-Yoke (Fehlervermeidung)
Poka-Yoke sind einfache Mechanismen, die Fehler unmöglich machen oder sofort sichtbar werden lassen. Statt Fehler zu prüfen, werden sie verhindert.
Mehr erfahren →Andon (Visuelles Management)
Andon ist ein visuelles Signalsystem, das Probleme in Echtzeit sichtbar macht. Ampellichter, Displays oder akustische Signale zeigen den Zustand jeder Station.
Mehr erfahren →Jidoka (Autonomation)
Jidoka verbindet Automatisierung mit menschlicher Intelligenz: Die Maschine erkennt Fehler selbst und stoppt automatisch. Der Mensch greift nur bei Problemen ein.
Mehr erfahren →Heijunka (Produktionsnivellierung)
Heijunka glättet die Produktion: Statt große Lose eines Produkts nacheinander zu fertigen, werden kleine Mengen verschiedener Produkte gleichmäßig verteilt.
Mehr erfahren →Standardisierte Arbeit
Standardisierte Arbeit dokumentiert die aktuell beste bekannte Methode, einen Prozess auszuführen. Sie ist die Basis für Qualität, Schulung und weitere Verbesserung.
Mehr erfahren →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP ist der minimale Bestand an Teilen im Prozess, der nötig ist, damit der Arbeitsfluss nicht unterbrochen wird. Weniger Bestand = kürzere Durchlaufzeit.
Mehr erfahren →Engpassanalyse (Bottleneck Analysis)
Der Engpass ist die Station mit der längsten Zykluszeit -- sie bestimmt den Durchsatz der gesamten Linie. Engpassanalyse identifiziert und beseitigt diese Begrenzung.
Mehr erfahren →Ishikawa-Diagramm (Fischgräte)
Das Ishikawa-Diagramm visualisiert Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge. Die 'Fischgräte' ordnet mögliche Fehlerursachen in Kategorien (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt, Messung).
Mehr erfahren →5-Why-Analyse
Die 5-Why-Analyse fragt fünfmal 'Warum?', um von Symptomen zu Grundursachen vorzudringen. Einfach, schnell und erstaunlich effektiv.
Mehr erfahren →Pareto-Analyse (80/20-Regel)
Die Pareto-Analyse zeigt: 80 % der Probleme kommen aus 20 % der Ursachen. Sie priorisiert Verbesserungsmaßnahmen nach Wirkung und verhindert, dass an Nebensächlichkeiten gearbeitet wird.
Mehr erfahren →REFA-Zeitaufnahme
REFA ist die deutsche Standardmethode für Zeitstudien und Arbeitsbewertung. Sie misst Vorgabe- und Ist-Zeiten und bewertet den Leistungsgrad des Mitarbeiters.
Mehr erfahren →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC ist der strukturierte Verbesserungszyklus von Six Sigma: Define, Measure, Analyze, Improve, Control. Stärker datengetrieben als PDCA, ideal für komplexe Qualitätsprobleme.
Mehr erfahren →Umrüstzeit (Changeover Time)
Die Umrüstzeit ist die Dauer vom letzten Gutteil des alten Produkts bis zum ersten Gutteil des neuen Produkts. Sie ist oft der größte Einzelhebel für Effizienzsteigerung.
Mehr erfahren →Stillstandszeit (Downtime)
Stillstandszeit ist jede Periode, in der eine Maschine oder Anlage nicht produziert, obwohl sie es sollte. Sie ist der größte Feind der OEE-Verfügbarkeit.
Mehr erfahren →Durchsatz (Throughput)
Durchsatz ist die Menge an Produkten, die ein Prozess in einer bestimmten Zeit fertigstellt. Er wird vom Engpass bestimmt und ist die zentrale Kennzahl für die Produktionsleistung.
Mehr erfahren →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield misst den Anteil der Produkte, die beim ersten Durchlauf fehlerfrei sind -- ohne Nacharbeit, Reparatur oder Ausschuss. Die wahre Qualitätskennzahl.
Mehr erfahren →Ausschussrate (Scrap Rate)
Die Ausschussrate misst den Anteil der Produkte, die nicht den Qualitätsanforderungen entsprechen und entsorgt werden müssen. Jedes Ausschussteil ist verschwendetes Material, Zeit und Energie.
Mehr erfahren →Kapazitätsauslastung
Die Kapazitätsauslastung zeigt, wie viel Prozent der verfügbaren Kapazität tatsächlich genutzt wird. Sie verbindet Nachfrage und Angebot auf Maschinenebene.
Mehr erfahren →One-Piece-Flow (Einzelstückfluss)
One-Piece-Flow bedeutet: Jedes Teil wird einzeln und ohne Unterbrechung durch alle Prozessschritte geführt. Kein Warten, kein Lagern, kein Batch. Die kürzeste mögliche Durchlaufzeit.
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