Lean-Lexikon
Von OEE bis Wertstromanalyse: Die wichtigsten Begriffe der Prozessoptimierung auf einen Blick.
OEE (Gesamtanlageneffektivitaet)
OEE ist die zentrale Kennzahl fuer die Produktivitaet von Maschinen und Anlagen. Sie kombiniert Verfuegbarkeit, Leistung und Qualitaet in einem einzigen Prozentwert.
Mehr erfahren →Taktzeit
Die Taktzeit ist das Tempo, in dem ein Produkt fertiggestellt werden muss, um die Kundennachfrage zu erfuellen. Sie wird vom Markt bestimmt, nicht von der Maschine.
Mehr erfahren →Zykluszeit
Die Zykluszeit misst, wie lange ein einzelner Prozessschritt tatsaechlich dauert -- vom Start bis zum fertigen Ergebnis. Sie ist die Basis jeder Prozessanalyse.
Mehr erfahren →Durchlaufzeit
Die Durchlaufzeit misst die Gesamtdauer vom Auftragseingang bis zur Auslieferung -- inklusive aller Warte-, Liege- und Transportzeiten. Sie bestimmt die Lieferfaehigkeit.
Mehr erfahren →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED ist eine Methode zur drastischen Reduzierung von Ruestzeiten. Ziel: Jeder Ruestvorgang in unter 10 Minuten -- im einstelligen Minutenbereich.
Mehr erfahren →5S-Methode
5S ist eine systematische Methode fuer Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz. Die fuenf Schritte: Sortieren, Systematisieren, Saeubern, Standardisieren, Selbstdisziplin.
Mehr erfahren →Kaizen
Kaizen bedeutet 'Veraenderung zum Besseren' und beschreibt die Philosophie der kontinuierlichen, schrittweisen Verbesserung durch alle Mitarbeiter -- jeden Tag, ueberall.
Mehr erfahren →PDCA-Zyklus
PDCA (Plan-Do-Check-Act) ist der grundlegende Verbesserungszyklus: Planen, Umsetzen, Pruefen, Handeln. Er strukturiert jeden Verbesserungsprozess in vier klare Phasen.
Mehr erfahren →Gemba Walk
Gemba Walk bedeutet: An den Ort des Geschehens gehen, um Prozesse mit eigenen Augen zu beobachten. Nicht vom Schreibtisch aus optimieren, sondern dort, wo die Wertschoepfung stattfindet.
Mehr erfahren →Wertstromanalyse (Value Stream Mapping)
Die Wertstromanalyse visualisiert den gesamten Material- und Informationsfluss eines Produkts -- vom Rohmaterial bis zum Kunden. Sie macht Verschwendung und Engpaesse auf einen Blick sichtbar.
Mehr erfahren →Kanban
Kanban ist ein visuelles Steuerungssystem fuer den Materialfluss. Karten oder Signale loesen die Nachproduktion aus -- nur wenn tatsaechlich Bedarf besteht (Pull-Prinzip).
Mehr erfahren →Poka-Yoke (Fehlervermeidung)
Poka-Yoke sind einfache Mechanismen, die Fehler unmoeglich machen oder sofort sichtbar werden lassen. Statt Fehler zu pruefen, werden sie verhindert.
Mehr erfahren →Andon (Visuelles Management)
Andon ist ein visuelles Signalsystem, das Probleme in Echtzeit sichtbar macht. Ampellichter, Displays oder akustische Signale zeigen den Zustand jeder Station.
Mehr erfahren →Jidoka (Autonomation)
Jidoka verbindet Automatisierung mit menschlicher Intelligenz: Die Maschine erkennt Fehler selbst und stoppt automatisch. Der Mensch greift nur bei Problemen ein.
Mehr erfahren →Heijunka (Produktionsnivellierung)
Heijunka glaettet die Produktion: Statt grosse Lose eines Produkts nacheinander zu fertigen, werden kleine Mengen verschiedener Produkte gleichmaessig verteilt.
Mehr erfahren →Standardisierte Arbeit
Standardisierte Arbeit dokumentiert die aktuell beste bekannte Methode, einen Prozess auszufuehren. Sie ist die Basis fuer Qualitaet, Schulung und weitere Verbesserung.
Mehr erfahren →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP ist der minimale Bestand an Teilen im Prozess, der noetig ist, damit der Arbeitsfluss nicht unterbrochen wird. Weniger Bestand = kuerzere Durchlaufzeit.
Mehr erfahren →Engpassanalyse (Bottleneck Analysis)
Der Engpass ist die Station mit der laengsten Zykluszeit -- sie bestimmt den Durchsatz der gesamten Linie. Engpassanalyse identifiziert und beseitigt diese Begrenzung.
Mehr erfahren →Ishikawa-Diagramm (Fischgraete)
Das Ishikawa-Diagramm visualisiert Ursache-Wirkungs-Zusammenhaenge. Die 'Fischgraete' ordnet moegliche Fehlerursachen in Kategorien (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt, Messung).
Mehr erfahren →5-Why-Analyse
Die 5-Why-Analyse fragt fuenfmal 'Warum?', um von Symptomen zu Grundursachen vorzudringen. Einfach, schnell und erstaunlich effektiv.
Mehr erfahren →Pareto-Analyse (80/20-Regel)
Die Pareto-Analyse zeigt: 80 % der Probleme kommen aus 20 % der Ursachen. Sie priorisiert Verbesserungsmassnahmen nach Wirkung und verhindert, dass an Nebensaechlichkeiten gearbeitet wird.
Mehr erfahren →REFA-Zeitaufnahme
REFA ist die deutsche Standardmethode fuer Zeitstudien und Arbeitsbewertung. Sie misst Vorgabe- und Ist-Zeiten und bewertet den Leistungsgrad des Mitarbeiters.
Mehr erfahren →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC ist der strukturierte Verbesserungszyklus von Six Sigma: Define, Measure, Analyze, Improve, Control. Staerker datengetrieben als PDCA, ideal fuer komplexe Qualitaetsprobleme.
Mehr erfahren →Umruestzeit (Changeover Time)
Die Umruestzeit ist die Dauer vom letzten Gutteil des alten Produkts bis zum ersten Gutteil des neuen Produkts. Sie ist oft der groesste Einzelhebel fuer Effizienzsteigerung.
Mehr erfahren →Stillstandszeit (Downtime)
Stillstandszeit ist jede Periode, in der eine Maschine oder Anlage nicht produziert, obwohl sie es sollte. Sie ist der groesste Feind der OEE-Verfuegbarkeit.
Mehr erfahren →Durchsatz (Throughput)
Durchsatz ist die Menge an Produkten, die ein Prozess in einer bestimmten Zeit fertigstellt. Er wird vom Engpass bestimmt und ist die zentrale Kennzahl fuer die Produktionsleistung.
Mehr erfahren →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield misst den Anteil der Produkte, die beim ersten Durchlauf fehlerfrei sind -- ohne Nacharbeit, Reparatur oder Ausschuss. Die wahre Qualitaetskennzahl.
Mehr erfahren →Ausschussrate (Scrap Rate)
Die Ausschussrate misst den Anteil der Produkte, die nicht den Qualitaetsanforderungen entsprechen und entsorgt werden muessen. Jedes Ausschussteil ist verschwendetes Material, Zeit und Energie.
Mehr erfahren →Kapazitaetsauslastung
Die Kapazitaetsauslastung zeigt, wie viel Prozent der verfuegbaren Kapazitaet tatsaechlich genutzt wird. Sie verbindet Nachfrage und Angebot auf Maschinenebene.
Mehr erfahren →One-Piece-Flow (Einzelstueckfluss)
One-Piece-Flow bedeutet: Jedes Teil wird einzeln und ohne Unterbrechung durch alle Prozessschritte gefuehrt. Kein Warten, kein Lagern, kein Batch. Die kuerzeste moegliche Durchlaufzeit.
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