อภิธานศัพท์ Lean
จาก OEE ถึง Value Stream Mapping: คำศัพท์การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการที่สำคัญที่สุดในมุมมองเดียว
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE เป็นตัวชี้วัดหลักสำหรับผลิตภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยรวมความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพ และคุณภาพเป็นค่าเปอร์เซ็นต์เดียว
เรียนรู้เพิ่มเติม →Takt Time
Takt time คือจังหวะที่ผลิตภัณฑ์ต้องเสร็จสมบูรณ์เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า กำหนดโดยตลาด ไม่ใช่โดยเครื่องจักร
เรียนรู้เพิ่มเติม →Cycle Time
Cycle time วัดว่าขั้นตอนกระบวนการเดียวใช้เวลาจริงเท่าใด -- จากเริ่มต้นถึงผลลัพธ์สำเร็จ เป็นรากฐานของการวิเคราะห์กระบวนการทุกครั้ง
เรียนรู้เพิ่มเติม →Lead Time
Lead time วัดระยะเวลารวมตั้งแต่รับคำสั่งซื้อถึงการส่งมอบ -- รวมถึงเวลารอ เก็บรักษา และขนส่งทั้งหมด เป็นตัวกำหนดความสามารถในการส่งมอบ
เรียนรู้เพิ่มเติม →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED เป็นวิธีการลดเวลาตั้งเครื่องอย่างรุนแรง เป้าหมาย: การเปลี่ยนทุกครั้งภายในไม่ถึง 10 นาที -- ในช่วงเวลาหลักเดียว
เรียนรู้เพิ่มเติม →วิธีการ 5S
5S เป็นวิธีการจัดระเบียบและความสะอาดของสถานที่ทำงานอย่างเป็นระบบ ห้าขั้นตอน: Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain
เรียนรู้เพิ่มเติม →Kaizen
Kaizen หมายถึง 'เปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า' และอธิบายปรัชญาของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและทีละน้อยโดยพนักงานทุกคน -- ทุกวัน ทุกที่
เรียนรู้เพิ่มเติม →วงจร PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) เป็นวงจรการปรับปรุงพื้นฐาน: วางแผน ดำเนินการ ตรวจสอบ ทำมาตรฐาน จัดโครงสร้างทุกกระบวนการปรับปรุงเป็นสี่ระยะที่ชัดเจน
เรียนรู้เพิ่มเติม →Gemba Walk
Gemba Walk หมายถึง: ไปยังสถานที่จริงเพื่อสังเกตกระบวนการด้วยตาของคุณเอง อย่าปรับปรุงจากโต๊ะ แต่ที่ที่การสร้างมูลค่าเกิดขึ้น
เรียนรู้เพิ่มเติม →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping แสดงการไหลของวัสดุและข้อมูลทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ -- จากวัตถุดิบถึงลูกค้า ทำให้ความสูญเปล่าและคอขวดมองเห็นได้ในพริบตา
เรียนรู้เพิ่มเติม →Kanban
Kanban เป็นระบบ pull แบบภาพที่ควบคุมการไหลของงานและวัสดุโดยใช้การ์ดสัญญาณ จำกัด work in process และทำให้การผลิตเกิดขึ้นเฉพาะเมื่อมีความต้องการจริง
เรียนรู้เพิ่มเติม →Poka-Yoke (Error Proofing)
Poka-Yoke เป็นแนวทางการออกแบบที่ทำให้ข้อผิดพลาดเป็นไปไม่ได้หรือตรวจจับได้ทันที สร้างคุณภาพเข้าไปในกระบวนการแทนการพึ่งพาการตรวจสอบหลังจากข้อเท็จจริง
เรียนรู้เพิ่มเติม →Andon (การจัดการด้วยภาพ)
Andon เป็นระบบส่งสัญญาณด้วยภาพที่แจ้งเตือนทีมทันทีเมื่อเกิดความผิดปกติ มอบอำนาจให้คนงานทุกคนหยุดและแก้ไขปัญหาก่อนที่จะบานปลาย
เรียนรู้เพิ่มเติม →Jidoka (Autonomation)
Jidoka หมายถึง 'การทำอัตโนมัติพร้อมสัมผัสของมนุษย์' -- เครื่องจักรตรวจจับความผิดปกติและหยุดโดยอัตโนมัติ แยกงานของมนุษย์ออกจากงานของเครื่องจักรและสร้างคุณภาพเข้าไปในกระบวนการ
เรียนรู้เพิ่มเติม →Heijunka (Production Leveling)
Heijunka ปรับระดับปริมาณและการผสมการผลิตตามเวลาเพื่อกำจัดจุดสูงและจุดต่ำ สร้างการไหลที่เสถียรและคาดการณ์ได้ซึ่งลดความสูญเปล่าและความเครียดทั่ว value stream
เรียนรู้เพิ่มเติม →Standard Work / Standardized Work
Standard Work บันทึกวิธีที่ดีที่สุดที่รู้จักปัจจุบันในการทำงาน กำหนดลำดับ จังหวะ และสินค้าคงคลังที่จำเป็นในการสร้างผลลัพธ์ที่สม่ำเสมออย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ
เรียนรู้เพิ่มเติม →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP กำหนดสินค้าคงคลังขั้นต่ำที่จำเป็นภายในกระบวนการเพื่อรักษาการไหลที่ราบรื่นและต่อเนื่อง ป้องกันทั้งการขาดแคลนและการผลิตเกินระหว่างสถานีงาน
เรียนรู้เพิ่มเติม →การวิเคราะห์คอขวด
การวิเคราะห์คอขวดระบุขั้นตอนกระบวนการที่จำกัด throughput ของทั้งระบบ คอขวดกำหนดผลผลิตสูงสุด -- การปรับปรุงอย่างอื่นก่อนคือความสูญเปล่า
เรียนรู้เพิ่มเติม →Ishikawa / ไดอะแกรมก้างปลา
ไดอะแกรม Ishikawa จัดระเบียบสาเหตุที่เป็นไปได้ของปัญหาเป็นหมวดหมู่ตามโครงสร้างก้างปลา รับประกันการวิเคราะห์สาเหตุรากอย่างเป็นระบบแทนการสรุปก่อน
เรียนรู้เพิ่มเติม →การวิเคราะห์ 5-Why
5-Why เป็นเทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุรากที่ถามว่า 'ทำไม?' ซ้ำๆ จนกว่าสาเหตุพื้นฐานของปัญหาจะถูกเปิดเผย เรียบง่าย เร็ว และมีประสิทธิภาพสำหรับปัญหากระบวนการส่วนใหญ่
เรียนรู้เพิ่มเติม →การวิเคราะห์ Pareto (กฎ 80/20)
การวิเคราะห์ Pareto ใช้หลักการ 80/20 เพื่อระบุสาเหตุสำคัญไม่กี่อย่างที่สร้างปัญหาส่วนใหญ่ รับประกันความพยายามปรับปรุงมุ่งเน้นที่ที่พวกเขามอบผลกระทบมากที่สุด
เรียนรู้เพิ่มเติม →REFA Time Study
REFA time study เป็นวิธีการอย่างเป็นระบบสำหรับการวัดและวิเคราะห์เวลาทำงาน แยกการดำเนินการเป็นองค์ประกอบและสร้างเวลามาตรฐานเป็นพื้นฐานสำหรับการวางแผนและการปรับปรุง
เรียนรู้เพิ่มเติม →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC เป็นวิธีการแก้ปัญหาที่มีโครงสร้างของ Six Sigma ห้าระยะของมัน -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- ลดความแปรปรวนและข้อบกพร่องในกระบวนการอย่างเป็นระบบ
เรียนรู้เพิ่มเติม →เวลาเปลี่ยน / เวลาตั้งเครื่อง
เวลาเปลี่ยนคือระยะเวลาจากชิ้นส่วนดีสุดท้ายของผลิตภัณฑ์ก่อนหน้าถึงชิ้นส่วนดีแรกของผลิตภัณฑ์ถัดไป ส่งผลโดยตรงต่อขนาดล็อต ความยืดหยุ่น และ OEE
เรียนรู้เพิ่มเติม →Downtime
Downtime คือช่วงเวลาใดๆ ที่เครื่องจักรหรือกระบวนการไม่ผลิตแม้จะถูกกำหนดให้ทำงาน เป็นตัวขับเคลื่อนหลักของการสูญเสียความพร้อมใช้งานใน OEE
เรียนรู้เพิ่มเติม →Throughput
Throughput คืออัตราที่ระบบผลิตผลผลิตสำเร็จรูป วัดความจุการผลิตที่แท้จริงและถูกจำกัดโดยคอขวดของกระบวนการ
เรียนรู้เพิ่มเติม →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield วัดเปอร์เซ็นต์ของหน่วยที่ผ่านกระบวนการอย่างถูกต้องครั้งแรก โดยไม่มีงานแก้ไข การซ่อม หรือการปฏิเสธ เผยคุณภาพที่แท้จริงของกระบวนการ
เรียนรู้เพิ่มเติม →อัตรา Scrap / อัตราการปฏิเสธ
อัตรา scrap วัดเปอร์เซ็นต์ของการผลิตที่ชำรุดไม่สามารถซ่อมแซมได้และต้องทิ้ง ส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนวัสดุ ปัจจัยคุณภาพ OEE และความสูญเปล่าต่อสิ่งแวดล้อม
เรียนรู้เพิ่มเติม →การใช้งานความจุ
การใช้งานความจุวัดเปอร์เซ็นต์ของความจุการผลิตที่มีอยู่ที่ใช้จริง เผยว่าทรัพยากรถูกนำไปใช้ดีเพียงใดแต่ต้องสมดุลกับความยืดหยุ่น
เรียนรู้เพิ่มเติม →One-Piece Flow
One-Piece Flow หมายถึงการประมวลผลและส่งผ่านทีละหน่วยผ่านทุกขั้นตอนกระบวนการโดยไม่มีการทำล็อตหรือรอระหว่างสถานี เป็นสถานะอุดมคติสำหรับการลด lead time และความสูญเปล่าให้น้อยที่สุด
เรียนรู้เพิ่มเติม →Ready for better processes?
Future-proof your business — start process optimization and boost efficiency. Free and risk-free.