Lean用語集
OEEからValue Stream Mappingまで：プロセス最適化の重要用語を一覧で紹介します。
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEEは設備生産性の主要指標です。可動率、性能、品質を一つのパーセンテージ値に統合します。
詳しく見る →Takt Time（タクトタイム）
タクトタイムは顧客需要を満たすために製品を完成させなければならないペースです。機械ではなく、市場が決定します。
詳しく見る →Cycle Time（サイクルタイム）
サイクルタイムは、単一のプロセスステップが実際にかかる時間を測定します。開始から完成結果までの時間であり、あらゆるプロセス分析の基礎です。
詳しく見る →Lead Time（リードタイム）
リードタイムは受注から納品までの総時間を測定します。すべての待ち時間、保管時間、輸送時間を含み、納品能力を決定します。
詳しく見る →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMEDは段取り時間を劇的に短縮する手法です。目標：すべての段取り替えを10分以内（1桁分台）で完了すること。
詳しく見る →5S
5Sは職場の整理整頓と清潔のための体系的な手法です。5つのステップ：整理、整頓、清掃、清潔、躾。
詳しく見る →Kaizen
Kaizenは「より良い方向への変化」を意味し、すべての従業員による継続的で段階的な改善の哲学を表します -- 毎日、あらゆる場所で。
詳しく見る →PDCA Cycle（PDCAサイクル）
PDCA（Plan-Do-Check-Act）は基本的な改善サイクルです。計画、実行、検証、標準化。すべての改善プロセスを4つの明確なフェーズに構造化します。
詳しく見る →Gemba Walk
Gemba Walkとは：実際の場所に行き、自分の目でプロセスを観察すること。デスクからではなく、価値創造が行われる場所で最適化します。
詳しく見る →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mappingは、製品の全体的なマテリアルフローと情報フローを可視化します -- 原材料から顧客まで。ムダとボトルネックを一目で見えるようにします。
詳しく見る →Kanban
Kanbanはシグナルカードを使用して作業と資材のフローを制御するビジュアルプルシステムです。仕掛品を制限し、実際の需要がある場合にのみ生産が行われることを保証します。
詳しく見る →Poka-Yoke（ポカヨケ）
Poka-Yokeはエラーを不可能にするか、即座に検出可能にする設計アプローチです。事後の検査に頼るのではなく、プロセスに品質を作り込みます。
詳しく見る →Andon（アンドン）
Andonは異常発生時にチームに即座にアラートするビジュアルシグナリングシステムです。すべての作業者が問題をエスカレートする前に停止して修正する権限を与えます。
詳しく見る →Jidoka（自働化）
Jidokaは「人の知恵を持つ自動化」を意味します -- 機械が異常を検出し自動停止します。人の作業と機械の作業を分離し、プロセスに品質を作り込みます。
詳しく見る →Heijunka（平準化）
Heijunkaは生産量とミックスを時間の経過とともに平準化し、ピークと谷を排除します。バリューストリーム全体でムダとストレスを軽減する安定した予測可能なフローを作り出します。
詳しく見る →Standard Work（標準作業）
標準作業は、タスクを実行するための現時点で最も知られた最善の方法を文書化します。一貫した結果を安全かつ効率的に生み出すために必要な順序、タイミング、在庫を定義します。
詳しく見る →SWIP (Standard Work in Process)
SWIPは、スムーズで中断のないフローを維持するためにプロセス内で必要な最小在庫を定義します。ワークステーション間の不足と過剰生産の両方を防ぎます。
詳しく見る →Bottleneck Analysis（ボトルネック分析）
ボトルネック分析はシステム全体のスループットを制限するプロセスステップを特定します。ボトルネックが最大出力を決定します -- 他の箇所を先に改善するのはムダです。
詳しく見る →Ishikawa / 特性要因図
石川ダイアグラムは問題の潜在的な原因を魚の骨構造に沿ってカテゴリーに整理します。結論に飛びつく代わりに体系的な根本原因分析を保証します。
詳しく見る →5-Why分析（なぜなぜ分析）
5-Whyは「なぜ？」を繰り返し問うことで問題の根本原因を明らかにする根本原因分析手法です。シンプルで速く、ほとんどのプロセス問題に効果的です。
詳しく見る →Pareto分析（80/20の法則）
Pareto分析は80/20の原則を使用して、問題の大部分を引き起こしている少数の重要な原因を特定します。改善努力が最大のインパクトをもたらす場所に集中することを保証します。
詳しく見る →REFA Time Study
REFA Time Studyは作業時間の測定と分析のための体系的手法です。作業を要素に分解し、計画と改善の基礎となる標準時間を確立します。
詳しく見る →DMAIC (Six Sigma)
DMAICはSix Sigmaの構造化された問題解決方法論です。5つのフェーズ -- Define、Measure、Analyze、Improve、Control -- がプロセスのばらつきと不良を体系的に削減します。
詳しく見る →Changeover Time（段取り時間）
段取り時間は、前製品の最後の良品から次製品の最初の良品までの時間です。バッチサイズ、柔軟性、OEEに直接影響します。
詳しく見る →Downtime（ダウンタイム）
ダウンタイムは、生産予定にもかかわらず機械やプロセスが生産していないすべての期間です。OEEの可動率損失の主要な要因です。
詳しく見る →Throughput（スループット）
スループットはシステムが完成品を生産する速度です。実際の生産能力を測定し、プロセスのボトルネックによって制限されます。
詳しく見る →First Pass Yield (FPY)（初回合格率）
First Pass Yieldは、手直し、修理、不合格なしでプロセスを最初に正しく通過したユニットの割合を測定します。プロセスの真の品質を明らかにします。
詳しく見る →Scrap Rate（スクラップ率）
スクラップ率は、修復不可能な不良品で廃棄しなければならない生産品の割合を測定します。材料コスト、OEEの品質要素、環境廃棄物に直接影響します。
詳しく見る →Capacity Utilization（設備稼働率）
設備稼働率は利用可能な生産容量のうち実際に使用されている割合を測定します。リソースの活用度を示しますが、柔軟性とのバランスが必要です。
詳しく見る →One-Piece Flow
One-Piece Flowとは、バッチ処理やステーション間の待ち時間なしに、すべてのプロセスステップを通じて一度に1つのユニットを処理・送る方式です。リードタイムとムダを最小化する理想状態です。
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