精實術語表
從 OEE 到價值流圖:最重要的流程最佳化術語一覽。
OEE(設備綜合效率)
OEE 是衡量機器和設備生產率的關鍵指標。它將可用性、效能和品質合併為一個百分比值。
了解更多 →節拍時間
節拍時間是為滿足客戶需求而必須完成產品的速度。它由市場決定,而非由機器決定。
了解更多 →週期時間
週期時間衡量單個流程步驟的實際持續時間——從開始到完成結果。它是每項流程分析的基礎。
了解更多 →前置時間
前置時間衡量從訂單接收到交付的總持續時間——包括所有等待、儲存和運輸時間。它決定交付能力。
了解更多 →SMED(快速換模)
SMED 是一種大幅縮短換型時間的方法。目標:每次換型在 10 分鐘以內——達到個位數分鐘範圍。
了解更多 →5S 方法
5S 是工作場所組織和清潔的系統方法。五個步驟:整理、整頓、清掃、清潔、素養。
了解更多 →Kaizen
Kaizen 意為"改善向好",描述了所有員工每天、處處進行持續、漸進改進的理念。
了解更多 →PDCA 迴圈
PDCA(Plan-Do-Check-Act)是基礎改進迴圈:計劃、執行、驗證、標準化。它將每個改進流程構建為四個清晰的階段。
了解更多 →Gemba Walk
Gemba Walk 意為:去實際場所親眼觀察流程。不要從辦公桌最佳化,而是在價值創造發生的地方。
了解更多 →價值流圖(VSM)
價值流圖視覺化產品的整個物料和資訊流——從原料到客戶。它一眼即可顯示浪費和瓶頸。
了解更多 →Kanban
Kanban 是一個視覺化拉動系統,使用訊號卡控制工作和物料的流動。它限制在製品,確保僅在有實際需求時才進行生產。
了解更多 →Poka-Yoke(防錯)
Poka-Yoke 是一種設計方法,使錯誤不可能發生或立即可檢測。它將品質構建到流程中,而不是依賴事後檢查。
了解更多 →Andon(視覺化管理)
Andon 是一個視覺訊號系統,當出現異常時立即提醒團隊。它授權每位工人停止並修復問題,然後它們才會升級。
了解更多 →Jidoka(自働化)
Jidoka 意為"帶人性化的自動化"——機器偵測異常並自動停止。它將人類工作與機器工作分離,並將品質構建到流程中。
了解更多 →Heijunka(生產均衡化)
Heijunka 使生產量和組合隨時間平滑化,以消除峰值和低谷。它建立穩定、可預測的流動,減少整個價值流中的浪費和壓力。
了解更多 →標準作業 / 標準化作業
標準作業記錄執行任務的當前最佳已知方式。它定義了安全有效地產生一致結果所需的順序、時間和庫存。
了解更多 →SWIP(標準在製品)
SWIP 定義流程內保持順暢、不間斷流動所需的最少庫存。它防止工作站間的飢餓和過度生產。
了解更多 →瓶頸分析
瓶頸分析識別限制整個系統吞吐量的流程步驟。瓶頸決定最大產出——先改進其他任何東西都是浪費。
了解更多 →Ishikawa / 魚骨圖
Ishikawa 圖將問題的潛在原因按魚骨結構組織到類別中。它確保系統化的根本原因分析,而不是匆忙得出結論。
了解更多 →5-Why 分析
5-Why 是一種根本原因分析技術,反覆詢問"為什麼?"直到揭示問題的基本原因。對大多數流程問題簡單、快速且有效。
了解更多 →帕累托分析(80/20 法則)
帕累托分析使用 80/20 原則識別造成大部分問題的關鍵少數原因。它確保改進努力集中在產生最大影響的地方。
了解更多 →REFA 時間研究
REFA 時間研究是測量和分析工作時間的系統方法。它將操作分解為要素,並確立標準時間作為規劃和改進的基礎。
了解更多 →DMAIC(六標準差)
DMAIC 是六標準差的結構化問題解決方法論。它的五個階段——Define、Measure、Analyze、Improve、Control——系統地減少流程中的變異和缺陷。
了解更多 →換型時間 / 設定時間
換型時間是從上一個產品的最後一個良品到下一個產品的第一個良品的時間。它直接影響批量、靈活性和 OEE。
了解更多 →停機時間
停機時間是機器或流程儘管被計劃但不生產的任何時期。它是 OEE 中可用性損失的主要驅動因素。
了解更多 →吞吐量
吞吐量是系統產生成品產出的速率。它衡量實際生產能力,並受流程瓶頸限制。
了解更多 →一次通過率(FPY)
一次通過率衡量單位第一次正確通過流程的百分比,無需任何返工、修復或拒絕。它揭示流程的真實品質。
了解更多 →廢品率 / 拒絕率
廢品率衡量生產中不可修復的有缺陷百分比,必須丟棄。它直接影響材料成本、OEE 品質因素和環境浪費。
了解更多 →產能利用率
產能利用率衡量實際使用的可用生產產能的百分比。它揭示資源部署的效果,但必須與靈活性平衡。
了解更多 →單件流
單件流意味著一次處理並傳遞一個單位通過所有流程步驟,工位間沒有批量或等待。這是最小化前置時間和浪費的理想狀態。
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