Glosario Lean
Desde OEE hasta Value Stream Mapping: los términos más importantes de optimización de procesos de un vistazo.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE es el indicador clave de la productividad de máquinas y equipos. Combina disponibilidad, rendimiento y calidad en un único valor porcentual.
Saber más →Takt Time
El takt time es el ritmo al que debe completarse un producto para satisfacer la demanda del cliente. Lo determina el mercado, no la máquina.
Saber más →Cycle Time
El cycle time mide cuánto dura realmente un paso del proceso -- desde el inicio hasta el resultado terminado. Es la base de todo análisis de procesos.
Saber más →Lead Time
El lead time mide la duración total desde la recepción del pedido hasta la entrega -- incluyendo todas las esperas, almacenamientos y transportes. Determina la capacidad de entrega.
Saber más →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED es un método para reducir drásticamente los tiempos de cambio. Objetivo: cada cambio en menos de 10 minutos -- en un solo dígito de minutos.
Saber más →Método 5S
5S es un método sistemático para la organización y la limpieza del puesto de trabajo. Los cinco pasos: Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Mantener.
Saber más →Kaizen
Kaizen significa 'cambio para mejor' y describe la filosofía de la mejora continua e incremental por parte de todos los empleados -- cada día, en todas partes.
Saber más →Ciclo PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) es el ciclo de mejora fundamental: planificar, ejecutar, verificar, estandarizar. Estructura cualquier proceso de mejora en cuatro fases claras.
Saber más →Gemba Walk
Gemba Walk significa: ir al lugar real para observar los procesos con los propios ojos. No optimizar desde el escritorio, sino donde ocurre la creación de valor.
Saber más →Value Stream Mapping (VSM)
El Value Stream Mapping visualiza todo el flujo de material e información de un producto -- desde la materia prima hasta el cliente. Hace visibles los desperdicios y cuellos de botella de un vistazo.
Saber más →Kanban
Kanban es un sistema pull visual que controla el flujo de trabajo y de materiales mediante tarjetas de señal. Limita el trabajo en curso y asegura que solo se produzca ante demanda real.
Saber más →Poka-Yoke (A prueba de errores)
Poka-Yoke es un enfoque de diseño que hace los errores imposibles o inmediatamente detectables. Integra la calidad en el proceso en lugar de depender de la inspección posterior.
Saber más →Andon (Gestión visual)
Andon es un sistema de señalización visual que alerta al equipo de inmediato cuando aparece una anomalía. Faculta a cada operario para parar y resolver problemas antes de que escalen.
Saber más →Jidoka (Autonomación)
Jidoka significa 'automatización con toque humano' -- las máquinas detectan anomalías y se detienen por sí mismas. Separa el trabajo humano del de la máquina e integra la calidad en el proceso.
Saber más →Heijunka (Nivelación de la producción)
Heijunka nivela el volumen y la mezcla de producción en el tiempo para eliminar picos y valles. Crea un flujo estable y predecible que reduce desperdicio y estrés en todo el flujo de valor.
Saber más →Trabajo estandarizado (Standard Work)
El trabajo estandarizado documenta la mejor forma conocida actualmente de realizar una tarea. Define la secuencia, los tiempos y el inventario necesarios para producir resultados consistentes de forma segura y eficiente.
Saber más →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP define el inventario mínimo necesario dentro de un proceso para mantener un flujo suave e ininterrumpido. Previene tanto la falta de piezas como la sobreproducción entre puestos.
Saber más →Análisis de cuellos de botella
El análisis de cuellos de botella identifica el paso del proceso que limita el throughput de todo el sistema. El cuello de botella determina la producción máxima -- mejorar cualquier otro paso primero es desperdicio.
Saber más →Ishikawa / Diagrama de espina de pescado
El diagrama Ishikawa organiza las posibles causas de un problema en categorías a lo largo de una estructura de espina de pescado. Garantiza un análisis sistemático de la causa raíz en vez de saltar a conclusiones.
Saber más →Análisis 5 Por qué
Los 5 Por qué son una técnica de análisis de causa raíz que pregunta '¿por qué?' de forma repetida hasta descubrir la causa fundamental. Simple, rápido y eficaz para la mayoría de problemas de proceso.
Saber más →Análisis de Pareto (regla 80/20)
El análisis de Pareto usa el principio 80/20 para identificar las pocas causas vitales que generan la mayoría de los problemas. Concentra los esfuerzos de mejora donde más impacto producen.
Saber más →Estudio de tiempos REFA
El estudio de tiempos REFA es un método sistemático para medir y analizar tiempos de trabajo. Descompone operaciones en elementos y establece tiempos estándar como base para la planificación y la mejora.
Saber más →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC es la metodología estructurada de resolución de problemas de Six Sigma. Sus cinco fases -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- reducen sistemáticamente la variación y los defectos en los procesos.
Saber más →Tiempo de cambio / Tiempo de preparación
El tiempo de cambio es el tiempo desde la última pieza buena del producto anterior hasta la primera pieza buena del siguiente. Impacta directamente en tamaños de lote, flexibilidad y OEE.
Saber más →Tiempo de parada (Downtime)
El tiempo de parada es cualquier periodo en que una máquina o proceso no produce aunque esté programado para hacerlo. Es el principal motor de pérdidas de disponibilidad en el OEE.
Saber más →Throughput
El throughput es la tasa a la que un sistema produce salida terminada. Mide la capacidad productiva real y está limitado por el cuello de botella.
Saber más →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield mide el porcentaje de unidades que pasan correctamente el proceso a la primera, sin retrabajo, reparación ni rechazo. Revela la verdadera calidad del proceso.
Saber más →Tasa de desechos / Tasa de rechazo
La tasa de desechos mide el porcentaje de producción irreparablemente defectuosa que debe descartarse. Afecta directamente al coste de material, al factor calidad del OEE y al impacto ambiental.
Saber más →Utilización de capacidad
La utilización de capacidad mide el porcentaje de capacidad disponible realmente usado. Revela cuán bien se despliegan los recursos, pero debe equilibrarse con la flexibilidad.
Saber más →One-Piece Flow (Flujo pieza a pieza)
One-Piece Flow significa procesar y pasar una unidad cada vez por todos los pasos, sin lotes ni esperas entre estaciones. Es el estado ideal para minimizar lead time y desperdicio.
Saber más →¿Listo para mejores procesos?
Inicia la optimización de procesos, aumenta la eficiencia y reduce costes — gratis y sin riesgo.