Glossario Lean
Dall'OEE al Value Stream Mapping: i termini piu importanti dell'ottimizzazione dei processi in sintesi.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
L'OEE e l'indicatore chiave della produttivita di macchine e impianti. Combina disponibilita, prestazione e qualita in un unico valore percentuale.
Scopri di piu →Takt Time
Il Takt Time e il ritmo con cui un prodotto deve essere completato per soddisfare la domanda del cliente. E determinato dal mercato, non dalla macchina.
Scopri di piu →Cycle Time
Il Cycle Time misura quanto dura effettivamente un singolo passaggio di processo -- dall'inizio al risultato finito. E la base di ogni analisi di processo.
Scopri di piu →Lead Time
Il Lead Time misura la durata totale dalla ricezione dell'ordine alla consegna -- inclusi tutti i tempi di attesa, magazzino e trasporto. Determina la capacita di consegna.
Scopri di piu →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED e un metodo per ridurre drasticamente i tempi di attrezzaggio. Obiettivo: ogni cambio formato in meno di 10 minuti -- nell'ordine di minuti a una cifra.
Scopri di piu →Metodo 5S
5S e un metodo sistematico per l'organizzazione e la pulizia del posto di lavoro. I cinque passaggi: Separare, Ordinare, Pulire, Standardizzare, Sostenere.
Scopri di piu →Kaizen
Kaizen significa 'cambiamento in meglio' e descrive la filosofia del miglioramento continuo e incrementale da parte di tutti i dipendenti -- ogni giorno, ovunque.
Scopri di piu →Ciclo PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) e il ciclo di miglioramento fondamentale: Pianificare, Eseguire, Verificare, Standardizzare. Struttura ogni processo di miglioramento in quattro fasi chiare.
Scopri di piu →Gemba Walk
Gemba Walk significa: andare sul luogo reale per osservare i processi con i propri occhi. Non ottimizzare dalla scrivania, ma dove avviene la creazione di valore.
Scopri di piu →Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping visualizza l'intero flusso di materiali e informazioni di un prodotto -- dalla materia prima al cliente. Rende visibili sprechi e colli di bottiglia a colpo d'occhio.
Scopri di piu →Kanban
Kanban e un sistema pull visivo che controlla il flusso di lavoro e materiali tramite cartellini di segnalazione. Limita il work in process e garantisce che la produzione avvenga solo quando c'e effettiva domanda.
Scopri di piu →Poka-Yoke (Prevenzione errori)
Poka-Yoke e un approccio progettuale che rende gli errori impossibili o immediatamente rilevabili. Costruisce la qualita nel processo invece di affidarsi all'ispezione a posteriori.
Scopri di piu →Andon (Gestione visiva)
Andon e un sistema di segnalazione visiva che avverte immediatamente il team quando si verifica un'anomalia. Abilita ogni lavoratore a fermarsi e risolvere i problemi prima che si aggravino.
Scopri di piu →Jidoka (Autonomazione)
Jidoka significa 'automazione con tocco umano' -- le macchine rilevano le anomalie e si fermano automaticamente. Separa il lavoro umano da quello della macchina e costruisce la qualita nel processo.
Scopri di piu →Heijunka (Livellamento della produzione)
Heijunka livella volume e mix di produzione nel tempo per eliminare picchi e valli. Crea un flusso costante e prevedibile che riduce sprechi e stress lungo l'intero value stream.
Scopri di piu →Standard Work / Lavoro standardizzato
Standard Work documenta il modo attualmente noto migliore per eseguire un'attivita. Definisce sequenza, tempistica e scorte necessarie per produrre risultati coerenti in modo sicuro ed efficiente.
Scopri di piu →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP definisce le scorte minime necessarie all'interno di un processo per mantenere un flusso fluido e ininterrotto. Previene sia la mancanza sia la sovrapproduzione tra le postazioni di lavoro.
Scopri di piu →Analisi del collo di bottiglia
L'analisi del collo di bottiglia identifica il passaggio di processo che limita il Throughput dell'intero sistema. Il collo di bottiglia determina l'output massimo -- migliorare qualcos'altro prima e spreco.
Scopri di piu →Diagramma Ishikawa / a lisca di pesce
Il diagramma Ishikawa organizza le potenziali cause di un problema in categorie lungo una struttura a lisca di pesce. Garantisce un'analisi sistematica delle cause radice invece di saltare a conclusioni.
Scopri di piu →Analisi dei 5 Perche
I 5 Perche sono una tecnica di analisi della causa radice che chiede 'Perche?' ripetutamente finche la causa fondamentale di un problema non viene scoperta. Semplice, rapida ed efficace per la maggior parte dei problemi di processo.
Scopri di piu →Analisi di Pareto (Regola 80/20)
L'analisi di Pareto usa il principio 80/20 per identificare le poche cause vitali che creano la maggioranza dei problemi. Garantisce che gli sforzi di miglioramento si concentrino dove offrono il maggior impatto.
Scopri di piu →Studio dei tempi REFA
Lo studio dei tempi REFA e un metodo sistematico per misurare e analizzare i tempi di lavoro. Scompone le operazioni in elementi e stabilisce tempi standard come base per pianificazione e miglioramento.
Scopri di piu →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC e la metodologia strutturata di problem solving del Six Sigma. Le sue cinque fasi -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- riducono sistematicamente variazione e difetti nei processi.
Scopri di piu →Changeover Time / Tempo di attrezzaggio
Il Changeover Time e la durata dall'ultimo pezzo buono del prodotto precedente al primo pezzo buono del prodotto successivo. Impatta direttamente su dimensioni dei lotti, flessibilita e OEE.
Scopri di piu →Downtime
Il Downtime e qualsiasi periodo in cui una macchina o un processo non produce pur essendo pianificato. E il principale driver di perdite di disponibilita nell'OEE.
Scopri di piu →Throughput
Il Throughput e il tasso a cui un sistema produce output finito. Misura la capacita produttiva effettiva ed e limitato dal collo di bottiglia del processo.
Scopri di piu →First Pass Yield (FPY)
First Pass Yield misura la percentuale di unita che passano attraverso un processo correttamente la prima volta, senza alcuna rilavorazione, riparazione o rigetto. Rivela la vera qualita di un processo.
Scopri di piu →Scrap Rate / Tasso di scarto
Lo Scrap Rate misura la percentuale di produzione che e irreparabilmente difettosa e deve essere scartata. Impatta direttamente su costo materiale, fattore qualita OEE e spreco ambientale.
Scopri di piu →Capacity Utilization / Utilizzo della capacita
Il Capacity Utilization misura la percentuale di capacita produttiva disponibile effettivamente usata. Rivela quanto bene sono impiegate le risorse ma deve essere bilanciato con la flessibilita.
Scopri di piu →One-Piece Flow
One-Piece Flow significa elaborare e passare un'unita alla volta attraverso tutti i passaggi di processo senza raggruppamento o attesa tra le stazioni. E lo stato ideale per minimizzare Lead Time e sprechi.
Scopri di piu →Pronto per processi migliori?
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