精益术语表
从 OEE 到价值流图：最重要的流程优化术语一览。
OEE（设备综合效率）
OEE 是衡量机器和设备生产率的关键指标。它将可用性、性能和质量合并为一个百分比值。
了解更多 →节拍时间
节拍时间是为满足客户需求而必须完成产品的速度。它由市场决定，而非由机器决定。
了解更多 →周期时间
周期时间衡量单个流程步骤的实际持续时间——从开始到完成结果。它是每项流程分析的基础。
了解更多 →前置时间
前置时间衡量从订单接收到交付的总持续时间——包括所有等待、存储和运输时间。它决定交付能力。
了解更多 →SMED（快速换模）
SMED 是一种大幅缩短换型时间的方法。目标：每次换型在 10 分钟以内——达到个位数分钟范围。
了解更多 →5S 方法
5S 是工作场所组织和清洁的系统方法。五个步骤：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
了解更多 →Kaizen
Kaizen 意为"改善向好"，描述了所有员工每天、处处进行持续、渐进改进的理念。
了解更多 →PDCA 循环
PDCA（Plan-Do-Check-Act）是基础改进循环：计划、执行、验证、标准化。它将每个改进流程构建为四个清晰的阶段。
了解更多 →Gemba Walk
Gemba Walk 意为：去实际场所亲眼观察流程。不要从办公桌优化，而是在价值创造发生的地方。
了解更多 →价值流图（VSM）
价值流图可视化产品的整个物料和信息流——从原材料到客户。它一眼即可显示浪费和瓶颈。
了解更多 →Kanban
Kanban 是一个可视化拉动系统，使用信号卡控制工作和物料的流动。它限制在制品，确保仅在有实际需求时才进行生产。
了解更多 →Poka-Yoke（防错）
Poka-Yoke 是一种设计方法，使错误不可能发生或立即可检测。它将质量构建到流程中，而不是依赖事后检查。
了解更多 →Andon（可视化管理）
Andon 是一个视觉信号系统，当出现异常时立即提醒团队。它授权每位工人停止并修复问题，然后它们才会升级。
了解更多 →Jidoka（自働化）
Jidoka 意为"带人性化的自动化"——机器检测异常并自动停止。它将人类工作与机器工作分离，并将质量构建到流程中。
了解更多 →Heijunka（生产均衡化）
Heijunka 使生产量和组合随时间平滑化，以消除峰值和低谷。它创建稳定、可预测的流动，减少整个价值流中的浪费和压力。
了解更多 →标准作业 / 标准化作业
标准作业记录执行任务的当前最佳已知方式。它定义了安全有效地产生一致结果所需的顺序、时间和库存。
了解更多 →SWIP（标准在制品）
SWIP 定义流程内保持顺畅、不间断流动所需的最少库存。它防止工作站间的饥饿和过度生产。
了解更多 →瓶颈分析
瓶颈分析识别限制整个系统吞吐量的流程步骤。瓶颈决定最大产出——先改进其他任何东西都是浪费。
了解更多 →Ishikawa / 鱼骨图
Ishikawa 图将问题的潜在原因按鱼骨结构组织到类别中。它确保系统化的根本原因分析，而不是匆忙得出结论。
了解更多 →5-Why 分析
5-Why 是一种根本原因分析技术，反复询问"为什么？"直到揭示问题的基本原因。对大多数流程问题简单、快速且有效。
了解更多 →帕累托分析（80/20 法则）
帕累托分析使用 80/20 原则识别造成大部分问题的关键少数原因。它确保改进努力集中在产生最大影响的地方。
了解更多 →REFA 时间研究
REFA 时间研究是测量和分析工作时间的系统方法。它将操作分解为要素，并确立标准时间作为规划和改进的基础。
了解更多 →DMAIC（六西格玛）
DMAIC 是六西格玛的结构化问题解决方法论。它的五个阶段——Define、Measure、Analyze、Improve、Control——系统地减少流程中的变异和缺陷。
了解更多 →换型时间 / 设置时间
换型时间是从上一个产品的最后一个良品到下一个产品的第一个良品的时间。它直接影响批量、灵活性和 OEE。
了解更多 →停机时间
停机时间是机器或流程尽管被计划但不生产的任何时期。它是 OEE 中可用性损失的主要驱动因素。
了解更多 →吞吐量
吞吐量是系统产生成品产出的速率。它衡量实际生产能力，并受流程瓶颈限制。
了解更多 →一次通过率（FPY）
一次通过率衡量单位第一次正确通过流程的百分比，无需任何返工、修复或拒绝。它揭示流程的真实质量。
了解更多 →废品率 / 拒绝率
废品率衡量生产中不可修复的有缺陷百分比，必须丢弃。它直接影响材料成本、OEE 质量因素和环境浪费。
了解更多 →产能利用率
产能利用率衡量实际使用的可用生产产能的百分比。它揭示资源部署的效果，但必须与灵活性平衡。
了解更多 →单件流
单件流意味着一次处理并传递一个单位通过所有流程步骤，工位间没有批量或等待。这是最小化前置时间和浪费的理想状态。
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