Lean-глоссарий
От OEE до картирования потока создания ценности: самые важные термины оптимизации процессов в одном месте.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE -- ключевой показатель производительности оборудования. Он объединяет доступность, производительность и качество в одно процентное значение.
Подробнее →Takt Time
Takt Time -- это ритм, с которым продукт должен быть завершён для удовлетворения спроса. Он определяется рынком, а не станком.
Подробнее →Время цикла
Время цикла измеряет, сколько фактически занимает один этап процесса -- от начала до готового результата. Это основа любого анализа процесса.
Подробнее →Время выполнения заказа
Время выполнения заказа измеряет общую продолжительность от получения заказа до поставки -- включая все ожидания, хранение и транспортировку. Оно определяет способность к поставке.
Подробнее →SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED -- метод радикального сокращения времени переналадки. Цель: каждая переналадка менее чем за 10 минут -- в однозначном диапазоне минут.
Подробнее →Метод 5S
5S -- систематический метод организации и чистоты рабочего места. Пять шагов: Сортировка, Систематизация, Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование.
Подробнее →Kaizen
Kaizen означает 'изменение к лучшему' и описывает философию непрерывных, постепенных улучшений всеми сотрудниками -- каждый день, везде.
Подробнее →Цикл PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) -- основной цикл улучшений: Планируй, Делай, Проверяй, Действуй. Он структурирует каждый процесс улучшений в четыре чётких фазы.
Подробнее →Gemba Walk
Gemba Walk означает: идите на реальное место, чтобы наблюдать процессы своими глазами. Не оптимизируйте из-за стола, а там, где создаётся ценность.
Подробнее →Картирование потока создания ценности (VSM)
Картирование потока создания ценности визуализирует весь поток материалов и информации продукта -- от сырья до клиента. Оно делает потери и узкие места видимыми с первого взгляда.
Подробнее →Kanban
Kanban -- визуальная вытягивающая система, которая управляет потоком работы и материалов с помощью сигнальных карточек. Она ограничивает незавершённое производство и обеспечивает производство только при наличии реального спроса.
Подробнее →Poka-Yoke (защита от ошибок)
Poka-Yoke -- подход к проектированию, который делает ошибки невозможными или немедленно обнаруживаемыми. Он встраивает качество в процесс, а не полагается на контроль постфактум.
Подробнее →Andon (визуальное управление)
Andon -- визуальная сигнальная система, немедленно оповещающая команду о возникновении отклонения. Она даёт каждому работнику полномочия остановить и исправить проблему до её эскалации.
Подробнее →Jidoka (автономизация)
Jidoka означает 'автоматизация с человеческим интеллектом' -- машины обнаруживают отклонения и останавливаются автоматически. Это разделяет работу человека и машины и встраивает качество в процесс.
Подробнее →Heijunka (выравнивание производства)
Heijunka сглаживает объём и номенклатуру производства во времени для устранения пиков и провалов. Это создаёт стабильный, предсказуемый поток, снижающий потери и нагрузку во всём потоке ценности.
Подробнее →Стандартизированная работа
Стандартизированная работа документирует текущий лучший известный способ выполнения задачи. Она определяет последовательность, хронометраж и запасы для стабильных результатов безопасно и эффективно.
Подробнее →SWIP (Standard Work in Process)
SWIP определяет минимальные запасы в процессе для поддержания бесперебойного потока. Это предотвращает как дефицит, так и перепроизводство между рабочими станциями.
Подробнее →Анализ узких мест
Анализ узких мест определяет этап процесса, ограничивающий пропускную способность всей системы. Узкое место определяет максимальный выпуск -- улучшение чего-либо другого в первую очередь -- это потери.
Подробнее →Диаграмма Исикавы / рыбья кость
Диаграмма Исикавы организует потенциальные причины проблемы по категориям вдоль структуры рыбьей кости. Она обеспечивает систематический анализ коренных причин вместо поспешных выводов.
Подробнее →Анализ 5 Почему
5 Почему -- техника анализа коренных причин, при которой вопрос 'Почему?' задаётся повторно, пока не обнаруживается фундаментальная причина проблемы. Простой, быстрый и эффективный метод для большинства процессных проблем.
Подробнее →Анализ Парето (правило 80/20)
Анализ Парето использует принцип 80/20 для выявления жизненно важных немногих причин, создающих большинство проблем. Он обеспечивает фокус усилий по улучшению там, где они дают наибольший эффект.
Подробнее →REFA-хронометраж
REFA-хронометраж -- систематический метод измерения и анализа рабочего времени. Он разбивает операции на элементы и устанавливает нормативные времена как основу для планирования и улучшений.
Подробнее →DMAIC (Six Sigma)
DMAIC -- структурированная методология решения проблем Six Sigma. Пять фаз -- Define, Measure, Analyze, Improve, Control -- систематически снижают вариацию и дефекты в процессах.
Подробнее →Время переналадки
Время переналадки -- это длительность от последней годной детали предыдущего продукта до первой годной детали следующего. Оно напрямую влияет на размер партий, гибкость и OEE.
Подробнее →Простой
Простой -- любой период, когда оборудование или процесс не производит, хотя запланирован к работе. Это основной фактор потерь доступности в OEE.
Подробнее →Пропускная способность
Пропускная способность -- скорость, с которой система производит готовую продукцию. Она измеряет фактическую производственную мощность и ограничена узким местом процесса.
Подробнее →Выход годных с первого прохода (FPY)
FPY измеряет процент единиц, прошедших процесс правильно с первого раза, без переделки, ремонта или отбраковки. Он раскрывает истинное качество процесса.
Подробнее →Уровень брака
Уровень брака измеряет процент продукции, безвозвратно дефектной и подлежащей утилизации. Он напрямую влияет на затраты на материалы, фактор качества OEE и экологические потери.
Подробнее →Загрузка мощностей
Загрузка мощностей измеряет процент доступной производственной мощности, фактически используемой. Она показывает эффективность использования ресурсов, но должна балансироваться с гибкостью.
Подробнее →Поток единичных изделий
Поток единичных изделий означает обработку и передачу одной единицы за раз через все этапы процесса без партий или ожидания между станциями. Это идеальное состояние для минимизации времени выполнения и потерь.
Подробнее →Готов к лучшим процессам?
Обеспечь будущее своего бизнеса — начни оптимизацию процессов и повышай эффективность. Бесплатно и без риска.