FMEA（失效模式与影响分析）
一种预防性分析方法，在产品或流程中可能出现的故障发生之前对其进行评估并排定优先级。
FMEA应用于开发或规划阶段，在产品被制造出来或流程投入运行之前。团队系统地梳理所有可能出错的地方，而不是等故障已经发生后才做出反应。
针对每一种可能想到的失效模式，团队都会确定其可能的原因以及对客户的影响。随后针对三个因素分别按1到10的等级进行评分：失效的严重度（S）、发生的概率（O）以及交付前被探测到的概率（D）。
这三个评分相结合，得出风险优先数（RPN）。它并非绝对数值，而是一种排序：RPN较高的失效模式会被优先处理，例如通过更稳健的设计或增加一道检验步骤。
在实践中，主要使用两种变体：关注产品本身的设计FMEA，以及审查制造或工作流程的过程FMEA。
公式
RPN = S x O x D
实用示例
针对一个折弯钣金件，分析其失效模式"折弯边缘存在锋利毛刺"。严重度S = 7（装配时有受伤风险），发生度O = 4，探测度D = 3，风险优先数RPN = 7 x 4 x 3 = 84。在折弯后引入强制目视检查后，探测度提升为D = 1，RPN降至28。
Leanshift 如何提供帮助
Leanshift作为一家开发工坊的理念，是提前塑造质量，而不是事后修补故障。FMEA正契合这一逻辑：先思考，再动手。
常见问题
FMEA通常在什么时候进行？
理想情况下应在批量生产开始之前，即在产品或流程规划阶段进行。这样可以用较小的成本规避风险，而不是之后招致代价高昂的返工或投诉。
较高的风险优先数意味着什么？
较高的RPN表明某种失效模式在严重度、发生度和探测度的综合作用下尤为关键。无论是否设定固定阈值，它在制定对策时都会被优先处理。
设计FMEA和过程FMEA有什么区别？
设计FMEA审查产品设计本身可能存在的薄弱环节。而过程FMEA则关注制造流程，例如机器设置、操作处理或检验步骤。