8D方法
一种结构化的八步法，用于持续解决质量问题，主要用于处理客户投诉。
8D方法起源于汽车行业，如今已被众多行业采用，主要用于处理客户投诉和反复出现的故障。结果通常以8D报告的形式记录下来，并反馈给客户。
最初的几个步骤奠定了基础：D1组建合适的团队，D2尽可能具体地描述问题，D3制定短期内保护客户的遏制措施，D4系统地分析真正的根本原因，例如使用5-Why或石川图（鱼骨图）。
随后是真正的问题解决过程：D5选择合适的、永久性的纠正措施，D6实施这些措施并实际验证其有效性，而不是仅仅假设其有效。D7确保该故障不会在系统的其他地方再次出现，D8肯定团队的贡献并正式结案。
最重要的是明确区分D3中的快速遏制措施与D4到D6中真正的根本原因消除。如果不加以区分，问题只会被表面掩盖，而不是真正得到解决。
实用示例
某供应商因交付的200个零件螺纹超差而收到投诉。D3：剩余库存在24小时内被封存并分拣。D4：根本原因是加工刀具设定错误。D5/D6：刀具被重新调整，并通过首件检验后放行。D7：相同零件的检验计划增加了额外的螺纹检查项。
Leanshift 如何提供帮助
8D方法在小范围内展示了Leanshift的Kaizen理念在更大范围内的意义：真正消除根本原因，而不是仅仅掩盖表面症状，让每个问题都转化为真正的改善。
常见问题
8D方法的八个步骤分别代表什么？
组建团队、描述问题、制定遏制措施、分析根本原因、选择纠正措施、实施并验证纠正措施、防止再次发生，并在结案时肯定团队。
遏制措施和纠正措施有什么区别？
D3中的遏制措施用于短期内保护客户，例如通过分拣或封存库存。而D5/D6中的纠正措施则是永久性地消除真正的根本原因。
8D方法通常在什么情况下使用？
主要用于处理客户投诉、反复出现的故障，或客户要求供应商提供正式的、可追溯的根本原因分析时。