FMEA（故障模式與影響分析）
一種預防性分析方法，在產品或流程中的可能失效發生前，先加以評估並排定處理優先順序。
FMEA 應用於開發或規劃階段，也就是在產品製造或流程上線之前。團隊會有系統地逐一檢視所有可能出錯的地方，而不是等問題發生後才被動反應。
針對每一種可能的失效模式，團隊會找出可能的原因及其對客戶的影響。接著針對三項因素分別以 1 到 10 分評分：失效的嚴重度（S）、發生機率（O）以及在交付前被偵測到的機率（D）。
這三項評分組合成風險優先數（RPN）。它並非用來作為絕對數值，而是作為排序依據：RPN 較高的失效模式會優先處理，例如透過更穩健的設計或增加一道檢驗步驟。
實務上主要使用兩種變體：著重產品本身的設計 FMEA，以及檢視製造或作業流程的流程 FMEA。
公式
RPN = S x O x D
實用範例
針對一個彎折金屬件，檢視失效模式「彎折邊緣有銳利毛邊」。嚴重度 S = 7（組裝時有受傷風險），發生度 O = 4，偵測度 D = 3。RPN = 7 x 4 x 3 = 84。導入彎折後強制目視檢查後，偵測度提升至 D = 1，RPN 降至 28。
Leanshift 如何提供協助
Leanshift 作為開發工坊的理念，是在問題發生前就先塑造品質，而不是事後修補失效。FMEA 正好契合這個邏輯：先思考，再打造。
常見問題
FMEA 應該在什麼時候進行？
理想情況下應在量產開始前、產品或流程規劃階段進行。這樣能以較低成本避免風險，而不是之後才承受昂貴的重工或客訴。
高風險優先數代表什麼意思？
高 RPN 顯示某個失效模式在嚴重度、發生度與偵測度的組合上特別關鍵。在規劃對策時，無論是否有固定門檻，都會優先處理它。
設計 FMEA 與流程 FMEA 有什麼不同？
設計 FMEA 檢視產品設計本身可能存在的弱點。流程 FMEA 則檢視製造流程，例如機器設定、操作方式或檢驗步驟。