Andon (Visuelles Management)
Andon ist ein visuelles Signalsystem, das Probleme in Echtzeit sichtbar macht. Ampellichter, Displays oder akustische Signale zeigen den Zustand jeder Station.
Andon (japanisch: Laterne) macht Probleme sofort sichtbar -- nicht erst im naechsten Report. Typisch: Gruenes Licht = alles laeuft. Gelbes Licht = Abweichung, Hilfe noetig. Rotes Licht = Stopp, Problem muss geloest werden.
Bei Toyota darf jeder Mitarbeiter die Linie stoppen, wenn er ein Qualitaetsproblem erkennt (Andon-Cord). Das klingt radikal, verhindert aber, dass Fehler durch die gesamte Linie wandern.
Andon ist mehr als Ampeln: Jedes visuelle Management, das Abweichungen vom Standard sichtbar macht, ist Andon. Schattenboards fuer Werkzeuge, Farbmarkierungen auf dem Boden, Statusanzeigen an Maschinen.
Moderne Andon-Systeme gehen ueber Signalleuchten hinaus: Digitale Dashboards, automatisierte Alarme, Eskalations-Timer und Reaktions-Tracking. Das Kernprinzip bleibt jedoch unveraendert -- Probleme sofort sichtbar machen und unverzueglich reagieren.
Praxisbeispiel
In einer Montagelinie mit 12 Stationen zeigt ein Andon-Board in Echtzeit den Status jeder Station. Station 7 zeigt Gelb -- der Mitarbeiter braucht Unterstuetzung bei einer Variante. Der Teamleiter reagiert in 30 Sekunden statt 10 Minuten. Stillstandszeit sinkt um 40 %.
So hilft Leanshift
Leanshift erfasst Stillstandszeiten und ihre Ursachen. Diese Daten zeigen, wo ein Andon-System den groessten Effekt haette und wie schnell auf Probleme reagiert wird.
Haeufige Fragen
Brauche ich teure Technik fuer Andon?
Nein. Ein einfaches Ampelsystem aus drei Lampen pro Station reicht. Auch Magnettafeln oder Farbkarten sind wirksames Andon.
Funktioniert Andon auch ohne Band?
Ja. In der Werkstattfertigung, im Lager oder im Buero zeigen visuelle Signale den Status: Auftrag in Arbeit, wartend, fertig.
Duerfen Mitarbeiter wirklich die Linie stoppen?
Bei Toyota ja. Der Gedanke: Einen Fehler sofort stoppen ist billiger als ihn durch 10 weitere Stationen laufen zu lassen.
Verwandte Begriffe
5S-Methode
5S ist eine systematische Methode fuer Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz. Die fuenf Schritte: Sortieren, Systematisieren, Saeubern, Standardisieren, Selbstdisziplin.
Jidoka (Autonomation)
Jidoka verbindet Automatisierung mit menschlicher Intelligenz: Die Maschine erkennt Fehler selbst und stoppt automatisch. Der Mensch greift nur bei Problemen ein.
Standardisierte Arbeit
Standardisierte Arbeit dokumentiert die aktuell beste bekannte Methode, einen Prozess auszufuehren. Sie ist die Basis fuer Qualitaet, Schulung und weitere Verbesserung.