Andon (Visuelles Management)
Andon ist ein visuelles Signalsystem, das Probleme in Echtzeit sichtbar macht. Ampellichter, Displays oder akustische Signale zeigen den Zustand jeder Station.
Andon (japanisch: Laterne) macht Probleme sofort sichtbar -- nicht erst im nächsten Report. Typisch: Grünes Licht = alles läuft. Gelbes Licht = Abweichung, Hilfe nötig. Rotes Licht = Stopp, Problem muss gelöst werden.
Bei Toyota darf jeder Mitarbeiter die Linie stoppen, wenn er ein Qualitätsproblem erkennt (Andon-Cord). Das klingt radikal, verhindert aber, dass Fehler durch die gesamte Linie wandern.
Andon ist mehr als Ampeln: Jedes visuelle Management, das Abweichungen vom Standard sichtbar macht, ist Andon. Schattenboards für Werkzeuge, Farbmarkierungen auf dem Boden, Statusanzeigen an Maschinen.
Moderne Andon-Systeme gehen über Signalleuchten hinaus: Digitale Dashboards, automatisierte Alarme, Eskalations-Timer und Reaktions-Tracking. Das Kernprinzip bleibt jedoch unverändert -- Probleme sofort sichtbar machen und unverzüglich reagieren.
Praxisbeispiel
In einer Montagelinie mit 12 Stationen zeigt ein Andon-Board in Echtzeit den Status jeder Station. Station 7 zeigt Gelb -- der Mitarbeiter braucht Unterstützung bei einer Variante. Der Teamleiter reagiert in 30 Sekunden statt 10 Minuten. Stillstandszeit sinkt um 40 %.
So hilft Leanshift
Leanshift erfasst Stillstandszeiten und ihre Ursachen. Diese Daten zeigen, wo ein Andon-System den größten Effekt hätte und wie schnell auf Probleme reagiert wird.
Häufige Fragen
Brauche ich teure Technik für Andon?
Nein. Ein einfaches Ampelsystem aus drei Lampen pro Station reicht. Auch Magnettafeln oder Farbkarten sind wirksames Andon.
Funktioniert Andon auch ohne Band?
Ja. In der Werkstattfertigung, im Lager oder im Büro zeigen visuelle Signale den Status: Auftrag in Arbeit, wartend, fertig.
Dürfen Mitarbeiter wirklich die Linie stoppen?
Bei Toyota ja. Der Gedanke: Einen Fehler sofort stoppen ist billiger als ihn durch 10 weitere Stationen laufen zu lassen.
Verwandte Begriffe
5S-Methode
5S ist eine systematische Methode für Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz. Die fünf Schritte: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin.
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Standardisierte Arbeit
Standardisierte Arbeit dokumentiert die aktuell beste bekannte Methode, einen Prozess auszuführen. Sie ist die Basis für Qualität, Schulung und weitere Verbesserung.