Kanban
Kanban ist ein visuelles Steuerungssystem für den Materialfluss. Karten oder Signale lösen die Nachproduktion aus -- nur wenn tatsächlich Bedarf besteht (Pull-Prinzip).
Kanban (japanisch: Signalkarte) wurde bei Toyota entwickelt, um Überproduktion zu vermeiden. Das Prinzip: Erst wenn eine Station ein Teil verbraucht hat, wird die vorgelagerte Station zur Nachproduktion aufgefordert.
In der Praxis: Behälter mit Kanban-Karten zirkulieren zwischen Stationen. Leerer Behälter = Signal zur Nachproduktion. So wird nur produziert, was tatsächlich gebraucht wird.
Kanban reduziert Bestände, verkürzt Durchlaufzeiten und macht Engpässe sichtbar. Wenn eine Station keine Karten zurückbekommt, gibt es ein Problem im Fluss.
Kanban macht Engpässe auf natürliche Weise sichtbar: Wenn sich Arbeit vor einer Spalte staut, ist diese Stufe der Engpass. Diese Transparenz führt zu gezielten Verbesserungen statt pauschaler Kapazitätserhöhungen.
Formel
Kanban-Anzahl = (Bedarf pro Periode x Wiederbeschaffungszeit x Sicherheitsfaktor) / Behältergröße
Praxisbeispiel
Eine Montagelinie braucht 200 Schrauben/Stunde. Die Wiederbeschaffungszeit ist 2 Stunden. Sicherheitsfaktor 1,5. Behältergröße 100 Stück. Kanban = (200 x 2 x 1,5) / 100 = 6 Behälter im Umlauf.
So hilft Leanshift
Leanshift misst die Zykluszeiten und Wartezeiten, die die Basis für die Kanban-Berechnung bilden. Der Zielzustandsrechner berechnet den optimalen Bestand.
Häufige Fragen
Funktioniert Kanban nur in der Produktion?
Nein. Kanban wird auch in IT (Scrum/Kanban-Boards), Logistik und Verwaltung eingesetzt. Das Prinzip ist universell: Arbeit erst beginnen, wenn Kapazität frei ist.
Wie viele Kanban-Karten brauche ich?
Die Formel: (Bedarf pro Periode x Wiederbeschaffungszeit x Sicherheitsfaktor) / Behältergröße. Weniger Karten = weniger Bestand, aber höhere Anforderung an die Prozessstabilität.
Was ist der Unterschied zwischen Push und Pull?
Push: Produktion nach Plan, unabhängig vom Verbrauch. Pull (Kanban): Produktion erst bei tatsächlichem Bedarf. Pull reduziert Bestände und Durchlaufzeiten.
Verwandte Begriffe
Durchlaufzeit
Die Durchlaufzeit misst die Gesamtdauer vom Auftragseingang bis zur Auslieferung -- inklusive aller Warte-, Liege- und Transportzeiten. Sie bestimmt die Lieferfähigkeit.
Heijunka (Produktionsnivellierung)
Heijunka glättet die Produktion: Statt große Lose eines Produkts nacheinander zu fertigen, werden kleine Mengen verschiedener Produkte gleichmäßig verteilt.
One-Piece-Flow (Einzelstückfluss)
One-Piece-Flow bedeutet: Jedes Teil wird einzeln und ohne Unterbrechung durch alle Prozessschritte geführt. Kein Warten, kein Lagern, kein Batch. Die kürzeste mögliche Durchlaufzeit.