Kanban
Kanban ist ein visuelles Steuerungssystem fuer den Materialfluss. Karten oder Signale loesen die Nachproduktion aus -- nur wenn tatsaechlich Bedarf besteht (Pull-Prinzip).
Kanban (japanisch: Signalkarte) wurde bei Toyota entwickelt, um Ueberproduktion zu vermeiden. Das Prinzip: Erst wenn eine Station ein Teil verbraucht hat, wird die vorgelagerte Station zur Nachproduktion aufgefordert.
In der Praxis: Behaelter mit Kanban-Karten zirkulieren zwischen Stationen. Leerer Behaelter = Signal zur Nachproduktion. So wird nur produziert, was tatsaechlich gebraucht wird.
Kanban reduziert Bestaende, verkuerzt Durchlaufzeiten und macht Engpaesse sichtbar. Wenn eine Station keine Karten zurueckbekommt, gibt es ein Problem im Fluss.
Kanban macht Engpaesse auf natuerliche Weise sichtbar: Wenn sich Arbeit vor einer Spalte staut, ist diese Stufe der Engpass. Diese Transparenz fuehrt zu gezielten Verbesserungen statt pauschaler Kapazitaetserhoehungen.
Formel
Kanban-Anzahl = (Bedarf pro Periode x Wiederbeschaffungszeit x Sicherheitsfaktor) / Behaeltergroesse
Praxisbeispiel
Eine Montagelinie braucht 200 Schrauben/Stunde. Die Wiederbeschaffungszeit ist 2 Stunden. Sicherheitsfaktor 1,5. Behaeltergroesse 100 Stueck. Kanban = (200 x 2 x 1,5) / 100 = 6 Behaelter im Umlauf.
So hilft Leanshift
Leanshift misst die Zykluszeiten und Wartezeiten, die die Basis fuer die Kanban-Berechnung bilden. Der Zielzustandsrechner berechnet den optimalen Bestand.
Haeufige Fragen
Funktioniert Kanban nur in der Produktion?
Nein. Kanban wird auch in IT (Scrum/Kanban-Boards), Logistik und Verwaltung eingesetzt. Das Prinzip ist universell: Arbeit erst beginnen, wenn Kapazitaet frei ist.
Wie viele Kanban-Karten brauche ich?
Die Formel: (Bedarf pro Periode x Wiederbeschaffungszeit x Sicherheitsfaktor) / Behaeltergroesse. Weniger Karten = weniger Bestand, aber hoehere Anforderung an die Prozessstabilitaet.
Was ist der Unterschied zwischen Push und Pull?
Push: Produktion nach Plan, unabhaengig vom Verbrauch. Pull (Kanban): Produktion erst bei tatsaechlichem Bedarf. Pull reduziert Bestaende und Durchlaufzeiten.
Verwandte Begriffe
Durchlaufzeit
Die Durchlaufzeit misst die Gesamtdauer vom Auftragseingang bis zur Auslieferung -- inklusive aller Warte-, Liege- und Transportzeiten. Sie bestimmt die Lieferfaehigkeit.
Heijunka (Produktionsnivellierung)
Heijunka glaettet die Produktion: Statt grosse Lose eines Produkts nacheinander zu fertigen, werden kleine Mengen verschiedener Produkte gleichmaessig verteilt.
One-Piece-Flow (Einzelstueckfluss)
One-Piece-Flow bedeutet: Jedes Teil wird einzeln und ohne Unterbrechung durch alle Prozessschritte gefuehrt. Kein Warten, kein Lagern, kein Batch. Die kuerzeste moegliche Durchlaufzeit.