Pareto-Analyse (80/20-Regel)
Die Pareto-Analyse zeigt: 80 % der Probleme kommen aus 20 % der Ursachen. Sie priorisiert Verbesserungsmaßnahmen nach Wirkung und verhindert, dass an Nebensächlichkeiten gearbeitet wird.
Die Pareto-Analyse (benannt nach Vilfredo Pareto) basiert auf der 80/20-Regel: Ein kleiner Anteil der Ursachen verursacht den größten Teil der Wirkung. In der Praxis: 20 % der Fehlerarten verursachen 80 % der Ausschusskosten.
Vorgehen: Alle Ursachen auflisten, nach Häufigkeit oder Kosten sortieren, als Balkendiagramm (Pareto-Diagramm) darstellen. Die höchsten Balken sind die Priorität.
Der Wert: Pareto verhindert, dass das Team an 15 Problemen gleichzeitig arbeitet. Fokus auf die Top 3 -- dort liegt 80 % des Verbesserungspotenzials.
Nach Behebung der Hauptursachen wird eine neue Pareto-Analyse durchgeführt. Die früher kleinen Ursachen rücken nun in der relativen Bedeutung nach oben -- und legen die nächsten Verbesserungsziele offen. Dieser iterative Ansatz passt ideal zu kontinuierlichen Verbesserungszyklen.
Praxisbeispiel
Eine Linie hat 12 verschiedene Störgründe. Pareto-Analyse: Materialmangel (35 %), Werkzeugbruch (25 %), Softwarefehler (15 %), Rest (25 %). Fokus auf Materialmangel und Werkzeugbruch löst 60 % aller Störungen.
So hilft Leanshift
Die Muda-Analyse in Leanshift kategorisiert jede Verschwendung. Daraus lässt sich direkt ein Pareto-Diagramm ableiten: Welche Verschwendungsart kostet die meiste Zeit?
Häufige Fragen
Gilt die 80/20-Regel immer?
Nicht exakt, aber das Grundprinzip: Wenige Ursachen verursachen die meiste Wirkung. Das Verhältnis kann auch 70/30 oder 90/10 sein.
Wie oft sollte man Pareto-Analysen machen?
Nach jeder größeren Datensammlung. Wenn die Top-Ursachen behoben sind, zeigt eine neue Analyse die nächsten Prioritäten.
Pareto oder Ishikawa zuerst?
Pareto zuerst: Zeigt, welches Problem am wichtigsten ist. Dann Ishikawa für das wichtigste Problem: Zeigt die möglichen Ursachen.
Verwandte Begriffe
OEE (Gesamtanlageneffektivität)
OEE ist die zentrale Kennzahl für die Produktivität von Maschinen und Anlagen. Sie kombiniert Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in einem einzigen Prozentwert.
Engpassanalyse (Bottleneck Analysis)
Der Engpass ist die Station mit der längsten Zykluszeit -- sie bestimmt den Durchsatz der gesamten Linie. Engpassanalyse identifiziert und beseitigt diese Begrenzung.
Ishikawa-Diagramm (Fischgräte)
Das Ishikawa-Diagramm visualisiert Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge. Die 'Fischgräte' ordnet mögliche Fehlerursachen in Kategorien (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt, Messung).