Stillstandszeit (Downtime)
Stillstandszeit ist jede Periode, in der eine Maschine oder Anlage nicht produziert, obwohl sie es sollte. Sie ist der größte Feind der OEE-Verfügbarkeit.
Stillstandszeit (Downtime) umfasst ungeplante Stillstände (Störungen, Defekte) und geplante Stillstände (Wartung, Rüsten). Für die OEE-Berechnung zählen nur die ungeplanten Stillstände als Verfügbarkeitsverlust.
Die Kosten von Stillstand sind enorm: Maschinenstundensatz x Stillstandszeit + entgangene Produktion + mögliche Lieferverzögerungen + Überstunden zum Aufholen.
Stillstandsreduzierung hat zwei Hebel: Prävention (geplante Wartung, TPM) und schnelle Reaktion (Andon, schnelle Instandhaltung). Beides erfordert Daten über Häufigkeit, Dauer und Ursachen der Stillstände.
Eine wirksame Reduzierung von Stillstandszeiten kombiniert reaktive und proaktive Strategien: Schnelle Reaktion (Andon) zur Minimierung der Dauer jedes Ereignisses, Ursachenanalyse (5-Why, Ishikawa) zur Vermeidung von Wiederholungen sowie vorbeugende Instandhaltung, um Ausfälle zu antizipieren, bevor sie auftreten.
Formel
Verfügbarkeit = (Geplante Zeit - Stillstandszeit) / Geplante Zeit
Praxisbeispiel
Eine Anlage hat 480 Minuten geplante Laufzeit pro Schicht. Stillstände: 2x Störung (je 15 Min.), 1x Rüsten (30 Min.), 1x Materialmangel (20 Min.) = 80 Minuten. Verfügbarkeit = (480-80)/480 = 83,3 %. Allein durch Beseitigung des Materialmangels (Kanban) steigt die Verfügbarkeit auf 87,5 %.
So hilft Lean Shift
Den Störungsanteil trägst du im Zielzustandsrechner von LeanShift ein. Verknüpfst du eine Aufnahme, belegt LeanShift ihn mit einer Schätzung aus dem Abstand zwischen durchschnittlichem und schnellstem Durchlauf vor. Die Ursache eines Stillstands hältst du in der Muda-Analyse fest, indem du den betroffenen Schritt markierst, etwa mit „Warten“, und eine Notiz dazu schreibst.
Häufige Fragen
Was zählt als Stillstand?
Jede Unterbrechung, während der die Maschine nicht produziert: Störungen, Rüsten, Materialmangel, Qualitätsprobleme, Wartung. Geplante Pausen zählen nicht.
Wie reduziere ich ungeplante Stillstände?
Autonome Instandhaltung (TPM): Bediener prüfen täglich die Maschine. Geplante Wartung statt Breakdown-Wartung. Schnellere Reaktion durch Andon-Systeme.
Was kostet eine Minute Stillstand?
Maschinenstundensatz / 60. Bei einem Stundensatz von 150 EUR kostet jede Minute 2,50 EUR. Bei 100 Minuten Stillstand pro Schicht: 250 EUR/Schicht = 65.000 EUR/Jahr.