Stillstandszeit (Downtime)
Stillstandszeit ist jede Periode, in der eine Maschine oder Anlage nicht produziert, obwohl sie es sollte. Sie ist der groesste Feind der OEE-Verfuegbarkeit.
Stillstandszeit (Downtime) umfasst ungeplante Stillstaende (Stoerungen, Defekte) und geplante Stillstaende (Wartung, Ruesten). Fuer die OEE-Berechnung zaehlen nur die ungeplanten Stillstaende als Verfuegbarkeitsverlust.
Die Kosten von Stillstand sind enorm: Maschinenstundensatz x Stillstandszeit + entgangene Produktion + moegliche Lieferverzoegerungen + Ueberstunden zum Aufholen.
Stillstandsreduzierung hat zwei Hebel: Praevention (geplante Wartung, TPM) und schnelle Reaktion (Andon, schnelle Instandhaltung). Beides erfordert Daten ueber Haeufigkeit, Dauer und Ursachen der Stillstaende.
Eine wirksame Reduzierung von Stillstandszeiten kombiniert reaktive und proaktive Strategien: Schnelle Reaktion (Andon) zur Minimierung der Dauer jedes Ereignisses, Ursachenanalyse (5-Why, Ishikawa) zur Vermeidung von Wiederholungen sowie vorbeugende Instandhaltung, um Ausfaelle zu antizipieren, bevor sie auftreten.
Formel
Verfuegbarkeit = (Geplante Zeit - Stillstandszeit) / Geplante Zeit
Praxisbeispiel
Eine Anlage hat 480 Minuten geplante Laufzeit pro Schicht. Stillstaende: 2x Stoerung (je 15 Min.), 1x Ruesten (30 Min.), 1x Materialmangel (20 Min.) = 80 Minuten. Verfuegbarkeit = (480-80)/480 = 83,3 %. Allein durch Beseitigung des Materialmangels (Kanban) steigt die Verfuegbarkeit auf 87,5 %.
So hilft Leanshift
Leanshift erfasst jeden Stillstand mit Zeitstempel und Ursache. So entsteht automatisch eine Stoerungsstatistik -- die Basis fuer gezielte Stillstandsreduzierung.
Haeufige Fragen
Was zaehlt als Stillstand?
Jede Unterbrechung, waehrend der die Maschine nicht produziert: Stoerungen, Ruesten, Materialmangel, Qualitaetsprobleme, Wartung. Geplante Pausen zaehlen nicht.
Wie reduziere ich ungeplante Stillstaende?
Autonome Instandhaltung (TPM): Bediener pruefen taeglich die Maschine. Geplante Wartung statt Breakdown-Wartung. Schnellere Reaktion durch Andon-Systeme.
Was kostet eine Minute Stillstand?
Maschinenstundensatz / 60. Bei einem Stundensatz von 150 EUR kostet jede Minute 2,50 EUR. Bei 100 Minuten Stillstand pro Schicht: 250 EUR/Schicht = 65.000 EUR/Jahr.
Verwandte Begriffe
OEE (Gesamtanlageneffektivitaet)
OEE ist die zentrale Kennzahl fuer die Produktivitaet von Maschinen und Anlagen. Sie kombiniert Verfuegbarkeit, Leistung und Qualitaet in einem einzigen Prozentwert.
Engpassanalyse (Bottleneck Analysis)
Der Engpass ist die Station mit der laengsten Zykluszeit -- sie bestimmt den Durchsatz der gesamten Linie. Engpassanalyse identifiziert und beseitigt diese Begrenzung.
Umruestzeit (Changeover Time)
Die Umruestzeit ist die Dauer vom letzten Gutteil des alten Produkts bis zum ersten Gutteil des neuen Produkts. Sie ist oft der groesste Einzelhebel fuer Effizienzsteigerung.