Stillstandszeit (Downtime)
Stillstandszeit ist jede Zeitspanne, in der eine Maschine oder ein Prozess nicht produziert, obwohl sie oder er es sollte. Sie ist der Haupttreiber für Verfügbarkeitsverluste in der OEE.
Stillstandszeit gliedert sich in zwei Kategorien: geplanter Stillstand (geplante Wartung, Pausen, Rüstvorgänge) und ungeplanter Stillstand (Störungen, Materialmangel, Qualitätssperren). Ungeplanter Stillstand ist reine Verschwendung und das primäre Ziel für Verbesserung.
Jede Minute ungeplanten Stillstands verursacht Folgekosten: entgangene Produktion, verpasste Liefertermine, Überstunden zum Aufholen, wartende Bediener und gestörte Zeitpläne nachgelagerter Schritte. In durchsatzstarken Umgebungen kann eine Stunde Stillstand Zehntausende an entgangenem Umsatz kosten.
Stillstandszeit nach Ursache zu verfolgen ist entscheidend: In den meisten Werken macht eine kleine Zahl von Fehlerarten den Großteil der verlorenen Zeit aus (Pareto-Prinzip). Die Bearbeitung der 3 häufigsten Ursachen beseitigt oft 60-70 % der ungeplanten Stopps.
Eine wirksame Reduzierung von Stillstandszeit kombiniert reaktive und proaktive Strategien: schnelle Reaktion (Andon), um die Dauer jedes Ereignisses zu minimieren, Ursachenanalyse (5-Why, Ishikawa), um Wiederholungen zu verhindern, und vorbeugende Instandhaltung, um Ausfälle zu antizipieren, bevor sie auftreten.
Formel
Verfügbarkeit = (Geplante Produktionszeit - Stillstandszeit) / Geplante Produktionszeit x 100 %
Praxisbeispiel
Eine CNC-Zelle ist für 960 Minuten pro Tag eingeplant (zwei Schichten). Tatsächliches Stillstandsprotokoll: 45 Min. Störungen, 30 Min. Warten auf Material, 60 Min. Rüsten, 15 Min. Kurzstopps. Gesamtstillstand: 150 Minuten. Verfügbarkeit: (960 - 150) / 960 = 84,4 %. Allein die Beseitigung des Materialwartens würde die Verfügbarkeit auf 87,5 % anheben.
So hilft Lean Shift
Den Störungsanteil trägst du im Zielzustandsrechner von LeanShift ein. Verknüpfst du eine Aufnahme, belegt LeanShift ihn mit einer Schätzung aus dem Abstand zwischen durchschnittlichem und schnellstem Durchlauf vor. Die Ursache eines Stillstands hältst du in der Muda-Analyse fest, indem du den betroffenen Schritt markierst, etwa mit „Warten“, und eine Notiz dazu schreibst.
Häufige Fragen
Was zählt als Stillstandszeit?
Jede Zeit, in der die Maschine oder der Prozess produzieren sollte, es aber nicht tut. Dazu zählen Störungen, Rüstvorgänge, Materialmangel, Qualitätssperren und Kurzstopps. Ob geplante Pausen und Wartung mitzählen, hängt von deiner OEE-Definition ab.
Wie reduzierst du ungeplante Stillstandszeit?
Drei Säulen: vorbeugende Instandhaltung (Ausfälle vermeiden), schnelle Reaktionssysteme wie Andon (Dauer jedes Ereignisses minimieren) und Ursachenanalyse (Wiederholung verhindern). Eine datengetriebene Priorisierung per Pareto-Analyse lenkt den Aufwand auf die größten Verluste.
Was ist der Unterschied zwischen Stillstandszeit und Leerlaufzeit?
Stillstandszeit bedeutet, die Anlage kann nicht laufen (Störung, kein Material). Leerlaufzeit bedeutet, die Anlage könnte laufen, hat aber keinen Bedarf (keine Aufträge). Beides senkt den Output, aber Ursachen und Gegenmaßnahmen unterscheiden sich.