Tsükliaeg
Tsükliaeg mõõdab, kui kaua üks protsessietapp tegelikult kestab — alustamisest lõpuni valmis tulemuseni. See on iga protsessianalüüsi alus.
Tsükliaeg kirjeldab tööetapi või täieliku käigu tegelikku kestust. Erinevalt takt-ajast, mis on sihtväärtus, on tsükliaeg mõõdetud väärtus, mis võetakse otse protsessist.
Sõltuvalt kontekstist on erinevaid määratlusi: üksiktoodangul on see aeg tööoperatsiooni algusest lõpuni. Seeriatoodangul on see aeg kahe järjestikuse valmis osa vahel.
Tsükliaeg varieerub loomulikult tsüklist tsüklisse. Seetõttu on oluline mõõta mitut tsüklit ja vaadata nii keskmist kui ka varieeruvust. Kõrge varieeruvus viitab ebastabiilsele protsessile.
Tsükliaja vähendamine on üks võimsamaid hoobasid protsesside optimeerimises: iga tsükli kohta säästetud sekund korrutub ühikute arvuga ja summeerub tohututeks säästudeks.
Valem
Tsükliaeg = Töötlusaeg + Kõrvalaeg + Ooteaeg protsessietapi sees
Praktiline näide
Koostejaamas valmistatakse 30 minuti jooksul 25 koostut. Keskmine tsükliaeg on 72 sekundit. Takt-aeg on 60 sekundit. Protsess on 12 sekundit liiga aeglane — pudelikael, mida saab lahendada käteliigutuste optimeerimise või materjali paigutuse parendamise abil.
Kuidas Lean Shift aitab
LeanShifti stopperiga mõõdad tsükliaega mitme läbimise jooksul, üks ring läbimise kohta. Näed lühimat, pikimat ja keskmist ringi ning keskmise ja kiireima ringi vahest näitab see sulle säästupotentsiaali tsükli kohta. Kui salvestad protsessi samm-sammult, näitab analüüs sulle iga sammu keskmist ja vahemikku lühima ning pikima mõõtmise vahel.
Korduma kippuvad küsimused
Kuidas mõõdetakse tsükliaega õigesti?
Mõõda vähemalt 10-15 järjestikust tsüklit, märgi erindid, arvuta keskmine ja varieeruvus. Oluline: mõõda alati tegelikul protsessil, ära kunagi tuleta standardaegadest.
Mis on erinevus tsükliaja ja läbimisaja vahel?
Tsükliaeg mõõdab ühte protsessietappi. Läbimisaeg hõlmab kogu ajavahemikku toormest kuni valmistooteni — sealhulgas kõik ooteajad ja ladustamisajad etappide vahel.
Miks tsükliaeg varieerub?
Levinud põhjused: operaatorite erinevad kogemustasemed, materjali kõrvalekalded, tööriistade kulumine, standardiseerimise puudumine või ergonoomilised probleemid.