Ciklusidő
A ciklusidő azt méri, mennyi ideig tart ténylegesen egy folyamatlépés — a kezdéstől a kész eredményig. Minden folyamatelemzés alapja.
A ciklusidő egy munkalépés vagy egy teljes futás tényleges időtartamát írja le. Az ütemidővel ellentétben, amely célérték, a ciklusidő közvetlenül a folyamatból vett mért érték.
Kontextustól függően különböző definíciók léteznek: egyedi gyártásban a munkafolyamat kezdetétől a végéig tartó idő. Sorozatgyártásban két egymást követő kész darab közötti idő.
A ciklusidő természetesen ciklusról ciklusra változik. Ezért fontos több ciklust mérni, és megnézni az átlagot és a szórást is. A magas szórás instabil folyamatot jelez.
A ciklusidő csökkentése a folyamatoptimalizálás egyik legerősebb eszköze: minden ciklusonként megtakarított másodperc megszorzódik a darabszámmal, és hatalmas megtakarítást eredményez.
Képlet
Ciklusidő = Feldolgozási idő + Kiegészítő idő + Várakozási idő a folyamatlépésen belül
Gyakorlati példa
Egy szerelőállomáson 25 részegységet készítenek el 30 perc alatt. Az átlagos ciklusidő 72 másodperc. Az ütemidő 60 másodperc. A folyamat 12 másodperccel túl lassú — ez a szűk keresztmetszet a kézmozdulatok optimalizálásával vagy a anyagellátás javításával oldható meg.
Hogyan segít a Lean Shift
A LeanShift stopper funkciója pontosan rögzíti a ciklusidőket több futáson keresztül. Automatikusan észleli a szórásokat, és kiszámítja a stabil jelenlegi állapotot a fejlesztések alapjául.
Gyakran ismételt kérdések
Hogyan mérjük a ciklusidőt helyesen?
Mérjünk legalább 10-15 egymást követő ciklust, jelöljük meg a kiugró értékeket, számoljuk ki az átlagot és a szórást. Fontos: mindig a tényleges folyamatnál mérjünk, soha ne származtassuk normaidőkből.
Mi a különbség a ciklusidő és az átfutási idő között?
A ciklusidő egyetlen folyamatlépést mér. Az átfutási idő magában foglalja a teljes időtartamot a nyersanyagtól a késztermékig — beleértve a lépések közötti összes várakozási és tárolási időt.
Miért változik a ciklusidő?
Gyakori okok: különböző kezelői tapasztalati szintek, anyagi eltérések, szerszámkopás, szabványosítás hiánya vagy ergonómiai problémák.