8D法

品質問題を持続的に解決するための構造化された8ステップの手法で、主に顧客クレーム対応に用いられる。

8D法は自動車業界で生まれ、現在は多くの業界で、主に顧客クレームや再発不具合への対応に用いられている。結果は8Dレポートとしてまとめられ、顧客にフィードバックされることが多い。

最初のステップで土台を作る。D1で適切なチームを編成し、D2で問題をできるだけ具体的に記述し、D3で顧客を短期的に守るための応急処置を定め、D4では5Whyや特性要因図(石川図)などを用いて実際の根本原因を体系的に分析する。

実際の問題解決はここから始まる。D5で適切な恒久対策を選定し、D6で対策を実施し、効果を想定するだけでなく実際に検証する。D7ではシステム内の他の箇所で不具合が再発しないようにし、D8ではチームを評価し、案件を正式にクローズする。

最も重要なのは、D3での迅速な応急処置と、D4からD6での実質的な根本原因の排除を明確に分けることだ。この区別がなければ、問題は本当に解決されないまま表面的に覆い隠されるだけになってしまう。

実践例

あるサプライヤーが、納入した200個の部品のねじ山が公差外れであるとしてクレームを受けた。D3:残りの在庫を24時間以内にブロックし選別する。D4:根本原因は工作機械の調整ミスと判明。D5/D6:工具を再調整し、初品検査を経てリリースする。D7:同一部品の検査計画にねじ山チェックを追加する。

8D法は、Leanshiftのkaizenマインドセットが目指すことを小さなスケールで体現している。症状を覆い隠すのではなく、実際に根本原因を排除することで、あらゆる問題が本当の改善へと変わっていく。

チームを編成し、問題を記述し、応急処置を定め、根本原因を分析し、恒久対策を選定し、対策を実施・検証し、再発を防止し、チームを評価して案件をクローズする、という流れになる。

D3の応急処置は、在庫の選別やブロックなどによって顧客を短期的に守るものだ。一方でD5/D6の恒久対策は、実際の根本原因を永続的に排除する。

主に顧客クレーム、再発不具合、または顧客がサプライヤーに正式でトレーサブルな根本原因分析を求める場合に用いられる。