废品率 / 拒绝率
废品率衡量生产中不可修复的有缺陷百分比，必须丢弃。它直接影响材料成本、OEE 质量因素和环境浪费。
废品率是被拒绝（不可返工）单位与总生产的比率。与可以修正的返工不同，废品代表全部损失：投入的材料、能源、劳动力和机器时间都被浪费。
废品率直接影响 OEE 中的质量因素：质量 = 良品 / 总生产零件。高废品意味着低质量表现，即使机器以全速运行且可用性高。
废品成本超出材料价值：包括拒绝点之前的处理成本、处置成本、生产出不可销售产品的机器时间的机会成本，以及如果废品减少可用产出可能导致的交付延迟。
有效的废品减少需要了解缺陷发生的地点和原因。流程能力分析（Cp、Cpk）识别流程是否根本有能力，而缺陷跟踪识别具体的故障模式以进行有针对性的改进。
公式
废品率 = 废品单位 / 总生产单位 x 100%
实用示例
一个压铸操作每班生产 2400 件。平均废品：168 件（7% 废品率）。每件材料成本：4.50 欧元。直接废品成本：每班 756 欧元，每年 181440 欧元。在实施流程监控和模具维护计划后，废品降至 2.8%——每年节省 121000 欧元。
Leanshift 如何提供帮助
Leanshift 记录生产数量和缺陷事件，自动计算每班、每机和每产品的废品率。趋势可视化显示质量措施是否有效以及下一个改进应聚焦在哪里。
常见问题
废品和返工有什么区别？
废品不能修复，必须丢弃（全部损失）。返工可以修正但需要额外的处理时间和成本。两者都是质量损失，但废品的每单位成本影响更高。
如何降低废品率？
从缺陷类型的帕累托分析开始。将根本原因分析（5-Why、Ishikawa）应用于顶级原因。实施 Poka-Yoke 和流程控制。用 SPC 监控以在漂移产生废品前捕获。
零废品可实现吗？
理论上可以。实践中，通过稳健设计、流程控制和防错，许多流程可实现接近零废品。经济最优平衡废品减少成本与废品成本节省。