廢品率 / 拒絕率

Name: Leanshift
Author: Leanshift

廢品率衡量生產中不可修復的有缺陷百分比,必須丟棄。它直接影響材料成本、OEE 品質因素和環境浪費。

廢品率是被拒絕(不可返工)單位與總生產的比率。與可以修正的返工不同,廢品代表全部損失:投入的材料、能源、勞動力和機器時間都被浪費。

廢品率直接影響 OEE 中的品質因素:品質 = 良品 / 總生產零件。高廢品意味著低品質表現,即使機器以全速執行且可用性高。

廢品成本超出材料價值:包括拒絕點之前的處理成本、處置成本、生產出不可銷售產品的機器時間的機會成本,以及如果廢品減少可用產出可能導致的交付延遲。

有效的廢品減少需要了解缺陷發生的地點和原因。流程能力分析(Cp、Cpk)識別流程是否根本有能力,而缺陷追蹤識別具體的故障模式以進行有針對性的改進。

公式

廢品率 = 廢品單位 / 總生產單位 x 100%

一個壓鑄操作每班生產 2400 件。平均廢品:168 件(7% 廢品率)。每件材料成本:4.50 歐元。直接廢品成本:每班 756 歐元,每年 181440 歐元。在實施流程監控和模具維護計劃後,廢品降至 2.8%——每年節省 121000 歐元。

Leanshift 記錄生產數量和缺陷事件,自動計算每班、每機和每產品的廢品率。趨勢視覺化顯示品質措施是否有效以及下一個改進應聚焦在哪裡。

廢品不能修復,必須丟棄(全部損失)。返工可以修正但需要額外的處理時間和成本。兩者都是品質損失,但廢品的每單位成本影響更高。

從缺陷類型的帕累托分析開始。將根本原因分析(5-Why、Ishikawa)應用於頂級原因。實施 Poka-Yoke 和流程控制。用 SPC 監控以在漂移產生廢品前捕獲。

理論上可以。實踐中,通過穩健設計、流程控制和防錯,許多流程可實現接近零廢品。經濟最優平衡廢品減少成本與廢品成本節省。