停机时间
停机时间是机器或流程尽管被计划但不生产的任何时期。它是 OEE 中可用性损失的主要驱动因素。
停机时间分为两类：计划停机（预定维护、休息、换型）和非计划停机（故障、物料短缺、质量保留）。非计划停机是纯粹的浪费，是改进的主要目标。
非计划停机的每一分钟都有级联成本：产出损失、错过交付日期、为赶上进度的加班、闲置操作员和下游中断的排程。在高吞吐量环境中，一小时的停机可能花费数万的收入损失。
按原因跟踪停机至关重要：大多数工厂发现，少量故障模式占损失时间的大部分（帕累托原则）。解决前 3 个原因通常能消除非计划停机的 60-70%。
有效的停机减少结合被动和主动策略：快速响应（Andon）以最小化每个事件的持续时间、根本原因分析（5-Why、Ishikawa）以防止复发，以及预防性维护以在故障发生前预测。
公式
可用性 = (计划生产时间 - 停机时间) / 计划生产时间 x 100%
实用示例
一个 CNC 单元每天计划 960 分钟（两班）。实际停机日志：45 分钟故障、30 分钟等物料、60 分钟换型、15 分钟小停机。总停机：150 分钟。可用性：(960 - 150) / 960 = 84.4%。仅消除等物料将可用性提高到 87.5%。
Leanshift 如何提供帮助
Leanshift 记录每个停机事件的时间戳和原因代码。这创建了一个停机帕累托图，立即显示最大的损失发生在哪里——实现有针对性的改进而非猜测。
常见问题
什么算停机时间？
任何机器或流程被计划生产但不生产的时间。这包括故障、换型、物料短缺、质量保留和小停机。计划休息和维护可能包括也可能不包括，取决于您的 OEE 定义。
如何减少非计划停机？
三大支柱：预防性维护（避免故障）、快速响应系统如 Andon（最小化事件持续时间）和根本原因分析（防止复发）。使用帕累托分析的数据驱动优先级将努力集中在最大损失上。
停机时间和闲置时间有什么区别？
停机意味着设备不能运行（故障、无物料）。闲置时间意味着设备可以运行但没有需求（无订单）。两者都减少产出，但原因和对策不同。