产能利用率
产能利用率衡量实际使用的可用生产产能的百分比。它揭示资源部署的效果，但必须与灵活性平衡。
产能利用率比较实际产出与最大可能产出：我们实际生产的占我们可能生产的多少？它以百分比表示，适用于机器、生产线、工厂或整个组织。
高利用率（85-90% 以上）通常被视为理想但有风险：没有缓冲应对需求峰值、维护窗口缩小、不能容纳紧急订单，且质量可能因不惜一切保持运行的压力而受损。
低利用率（60-70% 以下）表明产能过剩或需求问题。然而，在瓶颈处，利用率应尽可能高——而非瓶颈资源应有意留有余地以维持流动。
精益对利用率的看法不同于传统思维：传统管理在各处最大化利用率（保持所有机器忙碌）。精益只在约束处最大化利用率，并故意接受其他地方的较低利用率以避免过度生产。
公式
产能利用率 = 实际产出 / 最大可能产出 x 100%
实用示例
一条冲压线每班最大产能为 4800 件。实际生产：3840 件。产能利用率：80%。分析显示：10% 损失于换型、5% 故障、5% 无需求。减少换型时间（SMED）并改善维护可夺回每班 600 件，将利用率提高到 92.5%。
Leanshift 如何提供帮助
Leanshift 从记录的流程数据计算实际与计划产出。结合 OEE 分析，显示低利用率是由可用性损失、速度损失、质量损失还是仅仅缺乏需求引起的。
常见问题
100% 利用率是目标吗？
不。在 100% 利用率时，没有灵活性应对需求变化、维护或改进活动。仅在瓶颈处瞄准高利用率。非瓶颈资源应有计划余地。
利用率和效率有什么区别？
利用率衡量用于生产的可用时间有多少。效率衡量与标准相比产出了多少。机器可以高度利用（总是运行）但效率低下（缓慢运行）。
利用率与 OEE 有何关系？
OEE 是更细粒度的度量。它将利用率损失分解为可用性（停机）、性能（速度损失）和质量（缺陷）。两台相同利用率的机器可以有非常不同的 OEE 概况。