การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการสำหรับอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์
สายบรรจุภัณฑ์ทำงานด้วยความเร็วสูงพร้อมกับการเปลี่ยนรูปแบบบ่อยครั้ง การตั้งกล่อง การบรรจุ การปิดผนึก การติดฉลาก — แต่ละสถานีต้องประสานกันอย่างสมบูรณ์แบบ Leanshift ช่วยให้การดำเนินงานบรรจุภัณฑ์ลดการสูญเสียจากการเปลี่ยนและเพิ่มประสิทธิภาพสายการผลิตให้สูงสุด
ความท้าทาย
การเปลี่ยนรูปแบบบ่อย
SKU หลายรายการต่อกะหมายถึงการปรับรูปแบบอย่างต่อเนื่อง ทุกนาทีของการเปลี่ยนคือผลผลิตที่สูญเสียไป
ปัญหาการซิงโครไนซ์สายการผลิต
ความเร็วที่ไม่ตรงกันระหว่างสถานีทำให้เกิดการหยุดขนาดเล็ก ติดขัด และข้อบกพร่องด้านคุณภาพที่ยากต่อการติดตาม
การรันการผลิตระยะสั้น
ความต้องการของลูกค้าสำหรับขนาดล็อตที่เล็กลงเพิ่มอัตราส่วนของเวลาที่ไม่ผลิตต่อเวลาผลิต
ความสูญเปล่าวัสดุบรรจุภัณฑ์
ความสูญเปล่าฟิล์ม กระดาษ และฉลากจากการตั้งค่า การจัดตำแหน่งผิดพลาด และข้อบกพร่องส่งผลโดยตรงต่อค่าใช้จ่ายต่อหน่วย
KPI ที่เกี่ยวข้อง
ตัวอย่างกระบวนการทั่วไป
สังเกตการเปลี่ยนแบบสมบูรณ์
บันทึกทุกกิจกรรมจากบรรจุภัณฑ์ที่ดีล่าสุดถึงบรรจุภัณฑ์ที่ดีครั้งแรกของรูปแบบถัดไปด้วยนาฬิกาจับเวลา
จัดหมวดหมู่การสูญเสียเวลา
การวิเคราะห์ Muda แยกการปรับเครื่องจักร การโหลดวัสดุ การรันทดลอง และการรออนุมัติ QC
ทำการเตรียมภายนอก
SMED: เตรียมชิ้นส่วนรูปแบบล่วงหน้า ร้อยฟิล์มล่วงหน้า พิมพ์ฉลากล่วงหน้าในขณะที่งานปัจจุบันยังคงรัน
กำหนดมาตรฐานการตั้งค่าการปรับ
สร้างแผ่นการตั้งค่าภาพด้วยรูปถ่ายและการวัดสำหรับแต่ละรูปแบบ ขจัดการลองผิดลองถูก
ตรวจสอบการปรับปรุง
วัดเวลาเปลี่ยนอีกครั้ง การโค้ช PDCA ทำให้มาตรฐานใหม่ถูกปฏิบัติตามอย่างสม่ำเสมอ
ผลลัพธ์ทั่วไป
วิธีการที่เกี่ยวข้อง
คำถามที่พบบ่อย
Leanshift จัดการสายบรรจุภัณฑ์ความเร็วสูงอย่างไร?
นาฬิกาจับเวลาจับกิจกรรมการเปลี่ยนและการตั้งค่า — ไม่ใช่เวลาวงจรความเร็วเครื่องจักร สำหรับประสิทธิภาพของสายการผลิต ให้เน้นที่เวลาระหว่างการรันและการสูญเสียระหว่างการเริ่มต้น
เราสามารถติดตาม OEE ต่อสายบรรจุภัณฑ์ได้หรือไม่?
ได้ บันทึกการสูญเสียความพร้อมใช้งาน (การเปลี่ยน การพัง) การสูญเสียประสิทธิภาพ (ความเร็วลดลง การหยุดขนาดเล็ก) และการสูญเสียคุณภาพ (ของเสีย) เพื่อคำนวณ OEE ที่แท้จริง
แล้วการดำเนินงาน co-packing ที่มีลูกค้าหลายรายล่ะ?
Co-packers ได้รับประโยชน์มากที่สุดจาก SMED เนื่องจากความถี่ในการเปลี่ยนสูงมาก Leanshift ช่วยคุณสร้างขั้นตอนการเปลี่ยนที่เป็นมาตรฐานซึ่งใช้ได้กับพอร์ตโฟลิโอลูกค้าของคุณ
คำศัพท์ที่เกี่ยวข้อง
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE เป็นตัวชี้วัดหลักสำหรับผลิตภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยรวมความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพ และคุณภาพเป็นค่าเปอร์เซ็นต์เดียว
SMED (Single Minute Exchange of Die)
SMED เป็นวิธีการลดเวลาตั้งเครื่องอย่างรุนแรง เป้าหมาย: การเปลี่ยนทุกครั้งภายในไม่ถึง 10 นาที -- ในช่วงเวลาหลักเดียว
วิธีการ 5S
5S เป็นวิธีการจัดระเบียบและความสะอาดของสถานที่ทำงานอย่างเป็นระบบ ห้าขั้นตอน: Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain
Kaizen
Kaizen หมายถึง 'เปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า' และอธิบายปรัชญาของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและทีละน้อยโดยพนักงานทุกคน -- ทุกวัน ทุกที่