Kanban
Kanban เป็นระบบ pull แบบภาพที่ควบคุมการไหลของงานและวัสดุโดยใช้การ์ดสัญญาณ จำกัด work in process และทำให้การผลิตเกิดขึ้นเฉพาะเมื่อมีความต้องการจริง
Kanban (ญี่ปุ่น: 'การ์ดภาพ' หรือ 'ป้าย') พัฒนาที่ Toyota เพื่อควบคุมการไหลของวัสดุโดยไม่ต้องใช้ระบบการวางแผนที่ซับซ้อน การ์ด Kanban ส่งสัญญาณ: 'ชิ้นส่วนนี้ถูกใช้แล้ว -- ผลิตหรือส่งชิ้นทดแทน' ไม่มีอะไรผลิตโดยไม่มีสัญญาณ
หลักการหลักคือ pull แทน push: แทนที่จะผลิตตามการคาดการณ์และผลักวัสดุไปปลายน้ำ กระบวนการปลายน้ำดึงสิ่งที่ต้องการ สิ่งนี้จำกัดการผลิตเกินโดยอัตโนมัติ -- รูปแบบความสูญเปล่าที่เลวร้ายที่สุดในการคิดแบบ Lean
ในงานความรู้สมัยใหม่ บอร์ด Kanban แสดงขั้นตอนของขั้นตอนงาน (เช่น To Do, In Progress, Done) ด้วยขีดจำกัด WIP ที่ชัดเจนต่อคอลัมน์ เมื่อคอลัมน์ถึงขีดจำกัด ไม่มีงานใหม่เข้าจนกว่าบางอย่างเคลื่อนที่ไปข้างหน้า
Kanban เปิดเผยคอขวดโดยธรรมชาติ: เมื่องานสะสมก่อนคอลัมน์ ขั้นนั้นเป็นข้อจำกัด การมองเห็นนี้ขับเคลื่อนการปรับปรุงที่มุ่งเน้นแทนการเพิ่มกำลังการผลิตแบบเหมาๆ
ตัวอย่างเชิงปฏิบัติ
เซลล์เครื่องจักรกลใช้ระบบ Kanban สองถังสำหรับการหล่อขั้นต้น แต่ละถังบรรจุ 50 ชิ้น เมื่อผู้ปฏิบัติงานล้างถังแรก การ์ด Kanban จากถังเปล่าไปยังพื้นที่ซัพพลายเออร์ กระตุ้นการเติมใหม่ 50 ชิ้น WIP ไม่เคยเกิน 100 ชิ้น -- ก่อนหน้านี้ 400+ ผูกทุนและพื้นที่
Leanshift ช่วยอย่างไร
Leanshift ติดตาม cycle time และระดับ WIP ต่อขั้นตอนกระบวนการ ข้อมูลนี้ช่วยให้คุณตั้งปริมาณ Kanban ที่เหมาะสมและระบุที่ที่สัญญาณ pull ควรถูกวางเพื่อการไหลสูงสุด
คำถามที่พบบ่อย
อะไรคือความแตกต่างระหว่าง Kanban และ Scrum?
Scrum ทำงานใน sprint ความยาวคงที่พร้อมขอบเขตที่กำหนด Kanban ใช้การไหลต่อเนื่องพร้อมขีดจำกัด WIP และไม่มี iteration คงที่ Kanban มักเหมาะสำหรับงานปฏิบัติการและการบำรุงรักษาที่มีความต้องการที่คาดการณ์ไม่ได้
กำหนดจำนวนการ์ด Kanban ที่เหมาะสมอย่างไร?
สูตรทั่วไป: จำนวน Kanban = (ความต้องการรายวัน x Lead Time x ปัจจัยความปลอดภัย) / ขนาดตู้คอนเทนเนอร์ เริ่มด้วยจำนวนที่มาก แล้วลดทีละน้อยเพื่อเปิดเผยปัญหา
Kanban ทำงานในสภาพแวดล้อมสำนักงานได้หรือไม่?
แน่นอน บอร์ด Kanban ดิจิทัลหรือกายภาพถูกใช้อย่างแพร่หลายในการพัฒนาซอฟต์แวร์ HR การตลาด และกระบวนการบริหาร หลักการของการแสดงภาพ ขีดจำกัด WIP และ pull ยังคงเหมือนเดิม
คำศัพท์ที่เกี่ยวข้อง
Lead Time
Lead time วัดระยะเวลารวมตั้งแต่รับคำสั่งซื้อถึงการส่งมอบ -- รวมถึงเวลารอ เก็บรักษา และขนส่งทั้งหมด เป็นตัวกำหนดความสามารถในการส่งมอบ
Heijunka (Production Leveling)
Heijunka ปรับระดับปริมาณและการผสมการผลิตตามเวลาเพื่อกำจัดจุดสูงและจุดต่ำ สร้างการไหลที่เสถียรและคาดการณ์ได้ซึ่งลดความสูญเปล่าและความเครียดทั่ว value stream
One-Piece Flow
One-Piece Flow หมายถึงการประมวลผลและส่งผ่านทีละหน่วยผ่านทุกขั้นตอนกระบวนการโดยไม่มีการทำล็อตหรือรอระหว่างสถานี เป็นสถานะอุดมคติสำหรับการลด lead time และความสูญเปล่าให้น้อยที่สุด