การใช้งานความจุ
การใช้งานความจุวัดเปอร์เซ็นต์ของความจุการผลิตที่มีอยู่ที่ใช้จริง เผยว่าทรัพยากรถูกนำไปใช้ดีเพียงใดแต่ต้องสมดุลกับความยืดหยุ่น
การใช้งานความจุเปรียบเทียบผลผลิตจริงกับผลผลิตสูงสุดที่เป็นไปได้: เราผลิตจริงเท่าไรของสิ่งที่เราสามารถผลิต? แสดงเป็นเปอร์เซ็นต์และใช้กับเครื่องจักร สายการผลิต โรงงาน หรือทั้งองค์กร
การใช้งานสูง (เหนือ 85-90%) มักถูกมองว่าเป็นที่พึงประสงค์แต่มีความเสี่ยง: ไม่มีบัฟเฟอร์สำหรับยอดความต้องการ หน้าต่างการบำรุงรักษาหดตัว คำสั่งด่วนไม่สามารถรองรับได้ และคุณภาพอาจประสบจากแรงกดดันให้ดำเนินการต่อในทุกต้นทุน
การใช้งานต่ำ (ต่ำกว่า 60-70%) บ่งชี้ความจุเกินหรือปัญหาความต้องการ อย่างไรก็ตาม ที่คอขวด การใช้งานควรสูงที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ -- ในขณะที่ทรัพยากรที่ไม่ใช่คอขวดควรมี slack โดยเจตนาเพื่อรักษาการไหล
มุมมอง Lean เกี่ยวกับการใช้งานแตกต่างจากการคิดแบบดั้งเดิม: การจัดการแบบดั้งเดิมเพิ่มการใช้งานสูงสุดทุกที่ (ให้เครื่องจักรทั้งหมดยุ่ง) Lean เพิ่มการใช้งานสูงสุดเฉพาะที่ข้อจำกัดและยอมรับการใช้งานที่ต่ำกว่าที่อื่นโดยเจตนาเพื่อหลีกเลี่ยงการผลิตเกิน
สูตร
การใช้งานความจุ = ผลผลิตจริง / ผลผลิตสูงสุดที่เป็นไปได้ x 100%
ตัวอย่างเชิงปฏิบัติ
สายการปั๊มมีความจุสูงสุด 4,800 ชิ้นต่อกะ การผลิตจริง: 3,840 ชิ้น การใช้งานความจุ: 80% การวิเคราะห์เผย: 10% สูญเสียต่อการเปลี่ยน 5% ต่อการพัง 5% ต่อไม่มีความต้องการ การลดเวลาเปลี่ยน (SMED) และปรับปรุงการบำรุงรักษาได้ 600 ชิ้น/กะกลับคืน เพิ่มการใช้งานเป็น 92.5%
Leanshift ช่วยอย่างไร
Leanshift คำนวณผลผลิตจริงเทียบกับที่วางแผนจากข้อมูลกระบวนการที่บันทึก รวมกับการวิเคราะห์ OEE แสดงว่าการใช้งานต่ำเกิดจากการสูญเสียความพร้อมใช้งาน การสูญเสียความเร็ว การสูญเสียคุณภาพ หรือเพียงแค่ขาดความต้องการ
คำถามที่พบบ่อย
การใช้งาน 100% เป็นเป้าหมายหรือไม่?
ไม่ ที่การใช้งาน 100% ไม่มีความยืดหยุ่นสำหรับการแปรปรวนความต้องการ การบำรุงรักษา หรือกิจกรรมการปรับปรุง มุ่งเป้าการใช้งานสูงเฉพาะที่คอขวด ทรัพยากรที่ไม่ใช่คอขวดควรมี slack ที่วางแผน
อะไรคือความแตกต่างระหว่างการใช้งานและประสิทธิภาพ?
การใช้งานวัดเวลาที่มีอยู่เท่าไรที่ใช้สำหรับการผลิต ประสิทธิภาพวัดผลผลิตเท่าไรที่ผลิตเทียบกับมาตรฐาน เครื่องจักรสามารถใช้งานสูง (ทำงานตลอด) แต่ไม่มีประสิทธิภาพ (ทำงานช้า)
การใช้งานเกี่ยวข้องกับ OEE อย่างไร?
OEE เป็นการวัดที่ละเอียดกว่า มันแยกการสูญเสียการใช้งานเป็นความพร้อมใช้งาน (downtime) ประสิทธิภาพ (การสูญเสียความเร็ว) และคุณภาพ (ข้อบกพร่อง) เครื่องจักรสองเครื่องที่มีการใช้งานเหมือนกันสามารถมีโปรไฟล์ OEE ที่แตกต่างมาก
คำศัพท์ที่เกี่ยวข้อง
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE เป็นตัวชี้วัดหลักสำหรับผลิตภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์ โดยรวมความพร้อมใช้งาน ประสิทธิภาพ และคุณภาพเป็นค่าเปอร์เซ็นต์เดียว
การวิเคราะห์คอขวด
การวิเคราะห์คอขวดระบุขั้นตอนกระบวนการที่จำกัด throughput ของทั้งระบบ คอขวดกำหนดผลผลิตสูงสุด -- การปรับปรุงอย่างอื่นก่อนคือความสูญเปล่า
Throughput
Throughput คืออัตราที่ระบบผลิตผลผลิตสำเร็จรูป วัดความจุการผลิตที่แท้จริงและถูกจำกัดโดยคอขวดของกระบวนการ