วิธีการ 5S
5S เป็นวิธีการจัดระเบียบและความสะอาดของสถานที่ทำงานอย่างเป็นระบบ ห้าขั้นตอน: Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain
วิธีการ 5S มีต้นกำเนิดจาก Toyota Production System และสร้างรากฐานสำหรับกระบวนการปรับปรุงต่อไปทุกครั้ง สถานที่ทำงานที่ไม่เป็นระเบียบซ่อนปัญหา -- 5S ทำให้มองเห็นได้
ห้าขั้นตอน: Seiri (Sort -- ลบสิ่งที่ไม่จำเป็น), Seiton (Set in Order -- ที่ประจำสำหรับทุกสิ่ง), Seiso (Shine -- ทำความสะอาดและตรวจสอบสถานที่ทำงาน), Seiketsu (Standardize -- สร้างกฎ), Shitsuke (Sustain -- รักษามาตรฐาน)
5S ไม่ใช่การทำความสะอาดครั้งเดียว แต่เป็นกระบวนการต่อเนื่อง ขั้นตอนที่ห้า (Sustain) ยากที่สุด: ต้องมีการตรวจสอบประจำและวัฒนธรรมที่ความเป็นระเบียบเข้าใจว่าเป็นการสร้างมูลค่า
ผลที่วัดได้ของ 5S: เวลาค้นหาน้อยลง (โดยทั่วไป 10-30 นาทีต่อกะ) อุบัติเหตุน้อยลง การเปลี่ยนเร็วขึ้น คุณภาพสูงขึ้นผ่านการควบคุมด้วยสายตา และขวัญกำลังใจของพนักงานดีขึ้นจากสถานที่ทำงานที่น่ารื่นรมย์
ตัวอย่างเชิงปฏิบัติ
ในห้องเก็บเครื่องมือ มีเครื่องมือ 340 ชิ้นถูกสำรวจ หลังจากขั้นตอนที่ 1 (Sort) เหลือ 210 ชิ้น -- ที่เหลือชำรุด ซ้ำซ้อน หรือล้าสมัย หลังจากขั้นตอนที่ 2 เครื่องมือแต่ละชิ้นได้ที่ที่ทำเครื่องหมายไว้ด้วย shadow board เวลาค้นหาต่อเครื่องมือลดลงจาก 3.5 นาทีเหลือ 15 วินาที
Leanshift ช่วยอย่างไร
Leanshift บันทึกสถานะปัจจุบันก่อนและหลังมาตรการ 5S ด้วยนาฬิกาจับเวลา คุณจับเวลาค้นหาและเวลาเดินทางเพื่อทำให้ผลของการปรับปรุงสามารถวัดได้
คำถามที่พบบ่อย
5S เป็นเพียงการทำความสะอาดใช่หรือไม่?
ไม่ 5S เป็นกระบวนการที่เป็นระบบที่ทำให้ปัญหามองเห็นได้ สถานที่ทำงานที่สะอาดและเป็นระเบียบเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการทำมาตรฐาน การป้องกันข้อผิดพลาด และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
การใช้งาน 5S ใช้เวลานานเท่าใด?
เวิร์กช็อป 5S สำหรับพื้นที่หนึ่งโดยทั่วไปใช้เวลา 2-5 วัน สาม S แรกสามารถบรรลุได้อย่างรวดเร็ว Standardize และ Sustain (S4 และ S5) ต้องใช้เวลาหลายเดือนของการติดตามอย่างสม่ำเสมอ
มี 6S ด้วยหรือไม่?
บางครั้ง Safety ถูกเพิ่มเป็น S ที่หก อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติ ความปลอดภัยในสถานที่ทำงานถูกผสานเข้ากับทั้งห้าขั้นตอน โดยเฉพาะใน Sort และ Shine
คำศัพท์ที่เกี่ยวข้อง
Kaizen
Kaizen หมายถึง 'เปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า' และอธิบายปรัชญาของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและทีละน้อยโดยพนักงานทุกคน -- ทุกวัน ทุกที่
วงจร PDCA
PDCA (Plan-Do-Check-Act) เป็นวงจรการปรับปรุงพื้นฐาน: วางแผน ดำเนินการ ตรวจสอบ ทำมาตรฐาน จัดโครงสร้างทุกกระบวนการปรับปรุงเป็นสี่ระยะที่ชัดเจน
Gemba Walk
Gemba Walk หมายถึง: ไปยังสถานที่จริงเพื่อสังเกตกระบวนการด้วยตาของคุณเอง อย่าปรับปรุงจากโต๊ะ แต่ที่ที่การสร้างมูลค่าเกิดขึ้น