Eliminarea risipei (Muda): cele 7 tipuri și cum să le combateți

Cele șapte tipuri de Muda, identificate inițial în Toyota Production System, sunt: supraproducția, așteptarea, transportul, supraprocesarea, stocurile, mișcarea și defectele. Unii practicieni adaugă o a opta risipă -- potențialul uman neutilizat -- pentru a recunoaște că eșecul de a valorifica abilitățile și ideile oamenilor este și el o formă de risipă. Împreună, aceste categorii oferă un cadru cuprinzător pentru identificarea activităților fără valoare adăugată.

Fiecare tip de risipă are același efect: crește costul, extinde lead time-ul și consumă capacitate fără a adăuga valoare pentru care clientul ar plăti. Observația cheie este că majoritatea proceselor conțin mult mai multă risipă decât muncă cu valoare adăugată. Studiile de timpi arată în mod consecvent că timpul cu valoare adăugată reprezintă doar 1-5% din lead time-ul total în producție și chiar mai puțin în procesele de servicii și administrative.

A învăța să vezi risipa necesită practică și disciplină. Risipa este adesea invizibilă deoarece a devenit normalizată -- acceptăm așteptarea, căutarea și reluarea ca parte a modului în care se face munca. Parcursurile structurate de identificare a risipei, în care echipele observă sistematic fiecare pas al procesului și categorizează ceea ce văd, sunt una dintre cele mai eficiente modalități de a dezvolta conștientizarea risipei.

Supraproducția înseamnă a produce mai mult decât are nevoie clientul, mai devreme decât are nevoie sau mai rapid decât poate consuma procesul următor. Taiichi Ohno a numit supraproducția cea mai gravă risipă deoarece cauzează direct majoritatea celorlalte risipe: stocuri excesive, transport suplimentar, mai multă mișcare și defecte ascunse. Orice strategie care tolerează supraproducția va lupta să elimine risipa în altă parte.

Risipa de stocuri include materii prime, lucrul în curs și produsele finite dincolo de ceea ce este necesar pentru a satisface cererea curentă. Stocurile imobilizează numerar, ocupă spațiu, necesită manipulare și riscă obsolescența. Mai important, nivelurile ridicate de stocuri ascund problemele: defectele de calitate sunt descoperite târziu, problemele echipamentelor sunt mascate de stocurile tampon și problemele de flux sunt invizibile.

Contramăsura pentru ambele risipe este un sistem pull. Produceți doar ceea ce are nevoie procesul următor, când are nevoie, în cantitatea de care are nevoie. Cardurile Kanban, sistemele de supermarket și benzile FIFO sunt mecanisme practice pentru implementarea pull-ului. Tranziția de la push la pull este una dintre cele mai transformatoare schimbări pe care o operațiune de producție le poate face.

Risipa de așteptare apare ori de câte ori oamenii sau mașinile sunt inactive deoarece așteaptă materiale, informații, instrucțiuni, aprobări sau finalizarea procesului anterior. În majoritatea operațiunilor, așteptarea este cea mai mare categorie singulară de risipă după timp. Cartografierea fluxului de muncă și identificarea locurilor unde se formează cozile este primul pas spre reducerea timpului de așteptare.

Risipa de transport este mișcarea inutilă a materialelor între pașii de proces. Fiecare transport este un cost cu zero valoare adăugată: ia timp, consumă energie, riscă daune și necesită infrastructură. Reproiectarea layout-urilor de instalații pentru a minimiza distanțele, colocalizarea proceselor conexe și utilizarea depozitării la punctul de utilizare reduc dramatic risipa de transport.

Risipa de mișcare este mișcarea inutilă a oamenilor: mers pe jos, întindere, aplecărie, căutare și ajustare. O diagramă spaghetti care urmărește traseul unui operator în timpul unui schimb dezvăluie adesea mile de mers inutil pe jos. Organizarea locului de muncă prin 5S, proiectarea ergonomică a stației de lucru și plasarea uneltelor și materialelor la îndemână sunt principalele contramăsuri.

Supraprocesarea înseamnă a face mai multă muncă decât solicită sau este dispus să plătească clientul. Exemple includ toleranțe mai strânse decât este necesar, inspecții redundante, documentație excesivă și finisarea suprafețelor care nu vor fi văzute niciodată. Eliminarea supraprocesării necesită înțelegerea exactă a ceea ce apreciază clientul și contestarea standardelor interne care nu au fost niciodată puse sub semnul întrebării.

Risipa de defecte include rebuturi, reluări, returnări și reclamații de garanție -- orice ieșire care nu îndeplinește specificațiile la prima încercare. Costul defectelor se extinde cu mult dincolo de materialul și forța de muncă consumate: include timpul petrecut pentru detectarea, diagnosticarea și corectarea problemelor, plus costul de oportunitate al capacității consumate de reluări în loc de producție bună.

Prevenirea este întotdeauna mai ieftină decât detecția. Dispozitivele de Poka-Yoke (protecție la erori) fac fizic imposibilă comiterea anumitor greșeli. Controlul statistic al proceselor detectează deriva înainte de a produce defecte. Munca standardizată asigură că cea mai bună metodă cunoscută este urmată consecvent. Împreună, aceste abordări mută strategia de calitate de la prinderea defectelor la prevenirea lor.

Un Muda Walk (numit și parcurs de identificare a risipei sau Gemba Walk pentru risipă) este un exercițiu structurat de observare în care o echipă parcurge un proces, observă fiecare pas și categorizează tot ceea ce vede ca adăugând valoare, neadăugând valoare dar necesar sau risipă pură. Parcursul ar trebui realizat cu o listă de verificare care solicită observatorilor să caute fiecare dintre cele șapte tipuri de risipă la fiecare pas.

Documentarea este critică. Pentru fiecare risipă observată, înregistrați tipul, locația, magnitudinea estimată și potențiala contramăsură. Fotografiați sau filmați risipa unde este posibil -- dovezile vizuale sunt mult mai persuasive decât descrierile scrise. Prioritizați constatările folosind o matrice simplă impact-efort: abordați mai întâi elementele cu impact mare și efort mic.

Menținerea eliminării risipei necesită să o faci o practică regulată, nu un eveniment unic. Programați Muda Walk-uri săptămânale sau bisăptămânale, rotiți zonele acoperite și urmăriți progresul eliminării pe un panou vizibil. Instrumentele digitale de analiză Muda pot simplifica acest proces prin furnizarea de liste de verificare structurate, categorizare automată, urmărirea tendințelor și vizibilitate la nivel de echipă a progresului de îmbunătățire.