불량률 / 거부율
불량률은 수리 불가능한 결함이 있어 폐기해야 하는 생산의 백분율을 측정합니다. 재료 비용, OEE 품질 요소, 환경 낭비에 직접 영향을 미칩니다.
불량률은 거부된(재작업 불가능) 단위와 총 생산의 비율입니다. 수정될 수 있는 재작업과 달리, 불량품은 총 손실을 나타냅니다: 투자된 재료, 에너지, 노동력, 기계 시간이 모두 낭비됩니다.
불량률은 OEE의 품질 요소에 직접 영향을 미칩니다: 품질 = 양품 / 총 생산된 부품. 높은 불량은 기계가 높은 가용성으로 최고 속도로 실행되더라도 낮은 품질 성능을 의미합니다.
불량품의 비용은 재료 가치를 넘어서 확장됩니다: 거부 시점까지의 처리 비용, 폐기 비용, 판매 불가능한 것을 생산한 기계 시간의 기회 비용, 불량품이 가용 산출을 감소시키면 잠재적 배송 지연을 포함합니다.
효과적인 불량 감소는 결함이 발생하는 장소와 이유를 이해해야 합니다. 프로세스 능력 분석(Cp, Cpk)은 프로세스가 근본적으로 유능한지 식별하고, 결함 추적은 목표 지향적 개선을 위한 특정 실패 모드를 식별합니다.
공식
불량률 = 폐기된 단위 / 총 생산된 단위 x 100%
실용 예시
다이캐스팅 작업은 교대당 2,400개 부품을 생산합니다. 평균 불량: 168개 부품(7% 불량률). 부품당 재료 비용: 4.50 유로. 직접 불량 비용: 교대당 756 유로, 연간 181,440 유로. 프로세스 모니터링과 다이 유지보수 일정을 구현한 후 불량품이 2.8%로 떨어집니다 -- 연간 121,000 유로 절약.
Leanshift의 도움 방식
Leanshift는 생산 수량과 결함 이벤트를 기록하여 교대, 기계, 제품별로 불량률을 자동으로 계산합니다. 추세 시각화는 품질 조치가 작동하는지 그리고 다음 개선이 어디에 집중되어야 하는지 보여줍니다.
자주 묻는 질문
불량품과 재작업의 차이점은 무엇입니까?
불량품은 고칠 수 없고 폐기되어야 합니다(총 손실). 재작업은 수정될 수 있지만 추가 처리 시간과 비용이 필요합니다. 둘 다 품질 손실이지만 불량품은 단위당 비용 영향이 더 높습니다.
불량률을 어떻게 감소시킵니까?
결함 유형의 파레토 분석으로 시작하십시오. 상위 원인에 근본 원인 분석(5-Why, Ishikawa)을 적용하십시오. Poka-Yoke와 프로세스 제어를 구현하십시오. SPC로 모니터링하여 불량품이 생기기 전에 드리프트를 잡으십시오.
제로 불량이 달성 가능합니까?
이론적으로는 예. 실제로 많은 프로세스에서 견고한 설계, 프로세스 제어, 오류 방지를 통해 거의 제로 불량이 달성 가능합니다. 경제적 최적은 불량 감소 비용과 불량 비용 절감을 균형 맞춥니다.