OEE (Teljes körű berendezéshatékonyság): Számítás, megértés és javítás

Az OEE három tényező szorzataként számítható ki: Rendelkezésre állás x Teljesítmény x Minőség. Minden tényező százalékban van kifejezve, és a végső OEE pontszám szintén százalék. A világszínvonalú OEE pontszám 85%, de a legtöbb üzem 40-60% között működik. Annak megértése, miért annyi az értéke, amennyennyi, sokkal fontosabb, mint maga a szám.

A rendelkezésre állás a tervezett termelési idő azon százalékát méri, amelyben a berendezés ténylegesen üzemel. Figyelembe veszi a nem tervezett állásidőt (meghibásodások, anyaghiány) és a tervezett állásidőt (átállások, tisztítás). A képlet: Rendelkezésre állás = Üzemidő / Tervezett termelési idő. Ha a gépet 480 percre tervezték, de csak 400 percig üzemel, a rendelkezésre állás 83,3%.

A teljesítmény azt méri, milyen gyorsan üzemel a berendezés a tervezett sebességéhez képest. Rögzíti a sebességveszteségeket, mint a lassú ciklusok, kis megállók és üresjárat. A képlet: Teljesítmény = (Ideális ciklusidő x Összes darab) / Üzemidő. A minőség a jó darabok arányát méri az összes gyártott darabhoz képest: Minőség = Jó darabok / Összes darab. Szorozza meg a hármat, és megkapja az OEE-t.

Az OEE veszteségek hat kategóriába esnek, amelyeket gyakran Hat Nagy Veszteségnek neveznek. A rendelkezésre állási veszteségek közé tartoznak a berendezésmeghibásodások és az átállítási/beállítási idők. A teljesítményveszteségek közé az üresjárat és kis megállók, valamint a csökkentett sebesség tartozik. A minőségi veszteségek közé a folyamati hibák és a csökkentett hozam (indítási veszteségek) sorolhatók. Minden kategória különböző ellenintézkedéseket igényel.

A meghibásodások a legláthatóbb veszteségek, de ritkán a legnagyobb. Sok üzemben a kis megállók és sebességveszteségek több elveszett termelést okoznak, mint a drámai meghibásodások. Ezeknek a mikroveszteségeknek az alattomos természete az, hogy normalizálódnak -- a kezelők abbahagyják a 3 másodperces habozások vagy a 10%-os sebességcsökkentések észrevételét, mert olyan frequently előfordulnak.

A veszteségek kategória szerinti nyomon követése elengedhetetlen a prioritizáláshoz. Használjon Pareto-elemzést annak azonosítására, hogy a hat veszteség közül melyik emészti fel a legtöbb kapacitást. Ezután alkalmazzon célzott ellenintézkedéseket: autonóm karbantartást a meghibásodásokhoz, SMED-et az átállásokhoz, gyökérok-elemzést a krónikus kis megállókhoz, és szabványos munkát a sebességoptimalizáláshoz.

Az OEE mérés megkezdése nem igényel drága szoftvert. Egy egyszerű táblázat tervezett idő, állásidő, összes darab, hibás darabszám és ideális ciklusidő oszlopokkal elegendő a kezdéshez. A legfontosabb dolog a következetesség: határozza meg egyértelműen a feltételeket, képezze a kezelőit, és ugyanolyan részletességgel gyűjtsön adatokat minden műszakban.

Gondosan határozza meg a tervezett termelési időt. A tervezett szüneteket be kell-e számítani vagy ki kell-e zárni? Mi a helyzet az ütemezett karbantartással? Nincs egyetlen helyes válasz, de következetesnek és átláthatónak kell lenni. A legtöbb szervezet kizárja a tervezett szüneteket és az ütemezett karbantartást a tervezett termelési időből, ami tisztább képet ad a berendezési veszteségekről.

Az ideális ciklusidő gyakran a legtöbbet vitatott bemeneti adat. Használja a berendezés tervezési sebességét, nem a jelenlegi tényleges sebességet. Ha egy gépet úgy terveztek, hogy óránként 100 darabot gyártson, de jelenleg 80-at gyárt, az ideális ciklusidőt 100 alapján kell meghatározni. Ez biztosítja, hogy az OEE pontszám pontosan tükrözze a teljesítményrést.

Az OEE javításában a gyors nyeremények gyakran az átállási idők kezeléséből fakadnak. Az SMED módszertan 50-90%-kal csökkentheti az átállási időket azzal, hogy az belső átállítási feladatokat (amelyeket a gép leállításával végeznek) külső feladatokká alakítja (amelyeket a gép üzemelése közben végeznek). Shigeo Shingo négy szakaszban formalizálta az SMED-et: (1) válassza szét a belső és külső átállítást, (2) alakítsa a belsőt külsővé, (3) egyszerűsítse az összes átállítási feladatot, (4) gépesítsen, ahol gazdaságilag indokolt. Még egy 15 perces átállítási idő csökkentés is -- megszorozva hetente több tucat átállással -- jelentős kapacitásnövekményt jelent.

Az autonóm karbantartás felhatalmazza a kezelőket az alapvető gondozási feladatok elvégzésére -- tisztítás, ellenőrzés, kenés, meghúzás -- amelyek megelőzik a meghibásodásokat, mielőtt azok bekövetkeznének. Amikor a kezelők felelősek a berendezésük állapotáért, a meghibásodások közötti átlagos idő drámaian megnő. A kulcs a strukturált képzés és az egyértelmű standardok arról, hogy mit kell a kezelőknek ellenőrizniük és mikor.

A krónikus sebességi és minőségi veszteségekhez a gyökérok-elemzés elengedhetetlen. Az olyan eszközök, mint az 5 Miért elemzés, a halszálkás diagramok és a tervezett kísérletek segítenek túllépni a tüneteken a veszteségeket okozó mögöttes mechanizmusokig. Gyakran a gyökérok nem ott van, ahol várjuk: egy minőségi hiba visszavezethető egy upstream anyagváltozékonyságra, nem magára a gépre.

A világszínvonalú OEE-t általában 85%-nak vagy magasabbnak definiálják, 90%-os rendelkezésre állással, 95%-os teljesítménnyel és 99,9%-os minőséggel. Ezek a számok törekvési célkitűzések, de a kontextus rendkívül fontos. Egy rendkívül rugalmas, sűrű átállásokkal rendelkező üzem más elérhető OEE-vel rendelkezik, mint egy dedikált nagy volumenű sor.

Ne kergesse az OEE-t öncélúan. Az OEE célja a veszteségek láthatóvá tétele és a fejlesztési prioritások irányítása -- nem egy pontszám generálása az irányítási irányítópulthoz. Egy alaposan értett és aktívan javuló 60%-os OEE értékesebb, mint egy 80%-os OEE, amelyet senki sem tud megmagyarázni.

Használja az OEE trendeket az abszolút értékek helyett a teljesítménymenedzsmenthez. Egy olyan sor, amely hat hónap alatt 55%-ról 65%-ra javul, hatalmas előrelépést ért el, még akkor is, ha még mindig a világszínvonal alatt van. Ünnepelje a fejlesztés irányát és ütemét, és használja a részletes veszteségelemzést a következő érdemi célok kitűzéséhez.