Raiskamise körvaldamine (Muda): 7 tüüpi ja kuidas nendega vöidelda

Seitset Muda tüüpi, mis algselt tuvastati Toyota tootmissüsteemis, on: ületootmine, ootamine, transport, ülemäärane töötlemine, laoseis, liikumine ja defektid. Mõned praktikud lisavad kaheksanda raiskamise -- kasutamata inimpotentsiaal -- tunnistamaks, et inimeste oskuste ja ideede kasutamata jätmine on samuti raiskamise vorm. Koos annavad need kategooriad tervikliku raamistiku väärtust mittelisavate tegevuste tuvastamiseks.

Igal raiskamise tüübil on sama mõju: see suurendab kulusid, pikendab lead time'i ja tarbib võimsust ilma väärtust lisamata, mille eest klient maksaks. Peamine teadmine on see, et enamik protsesse sisaldab palju rohkem raiskamist kui väärtust lisavat tööd. Ajauuringud näitavad järjekindlalt, et väärtust lisav aeg moodustab tootmises ainult 1--5% kogu lead time'ist ja teenuse- ja haldusprotsessides veelgi vähem.

Raiskamise nägemine nõuab harjutamist ja distsipliini. Raiskamine on sageli nähtamatu, kuna see on normaliseerunud -- me aktsepteerime ootamist, otsimist ja ümbertöötamist osana sellest, kuidas tööd tehakse. Struktureeritud raiskamiskäigud, kus meeskonnad süstemaatiliselt vaatlevad iga protsessietappi ja kategoriseerivad nähtu, on üks tõhusamaid viise raiskamise teadlikkuse arendamiseks.

Ületootmine tähendab rohkem tootmist kui klient vajab, enne kui klient seda vajab, või kiiremini kui järgmine protsess suudab tarbida. Taiichi Ohno nimetas ületootmist halvimaks raiskamiseks, kuna see põhjustab otseselt enamiku teistest raiskamistest: üleliigne laoseis, lisatransport, rohkem liikumist ja varjatud defektid. Iga strateegia, mis talub ületootmist, võitleb raiskamise kõrvaldamisega mujal.

Laoseisu raiskamine hõlmab toormaterjale, pooleliolevaid töid ja valmistooteid, mis ületavad praeguse nõudluse rahuldamiseks vajalikku. Laoseis seob sularaha, võtab ruumi, nõuab käitlemist ja riskib vananemisega. Veelgi olulisem: kõrge laoseisu tase varjab probleeme -- kvaliteedidefektid avastatakse hilja, seadmete probleemid on maskeeritud puhverlaoga ja vooprobleemid on nähtamatud.

Vastuabinõu mõlemale raiskamisele on tõmbav süsteem. Tootke ainult seda, mida järgmine protsess vajab, siis kui seda vaja on ja koguses, mida vajatakse. Kanban-kaardid, supermarketi süsteemid ja FIFO rajad on praktilised mehhanismid tõmbamise rakendamiseks. Üleminek surumiselt tõmbamisele on üks transformatiivsemaid muudatusi, mida tootmisettevõte teha saab.

Ootamisraiskamine tekib siis, kui inimesed või masinad on jõude, kuna ootavad materjale, teavet, juhiseid, kinnitusi või eelmise protsessi lõpetamist. Enamikus tegevustes on ootamine ajaliselt suurim üksik raiskamise kategooria. Töövoo kaardistamine ja kohtade tuvastamine, kus järjekorrad moodustuvad, on esimene samm ooteaja vähendamise poole.

Transpordi raiskamine on materjalide tarbetu liikumine protsessietappide vahel. Iga transport on null väärtust lisav kulu: see võtab aega, tarbib energiat, riskib kahjustusega ja nõuab infrastruktuuri. Rajatiste paigutuse ümberkujundamine vahemaade minimeerimiseks, seotud protsesside koos asukoht ja kasutuskoha ladustamine vähendavad dramaatiliselt transpordi raiskamist.

Liikumisraiskamine on inimeste tarbetu liikumine: kõndimine, sirutamine, kummardamine, otsimine ja kohandamine. Spagetidiagramm, mis jälgib operaatori teed vahetuse jooksul, paljastab sageli kilomeetreid tarbetut kõndimist. 5S töökoha organiseerimine, ergonoomne tööjaamate kujundus ja tööriistade ning materjalide käeulatusse paigutamine on peamised vastuabinõud.

Ülemäärane töötlemine tähendab rohkem töö tegemist kui klient nõuab või maksmiseks valmis on. Näited hõlmavad vajalikust kitsamamaid tolerantse, üleliigseid kontrolle, liigset dokumentatsiooni ja pindade viimistlemist, mida kunagi ei nähta. Ülemäärase töötlemise kõrvaldamine nõuab täpset arusaamist sellest, mida klient väärtustab, ja sisestandardite, mida pole kunagi küsimärgi alla seatud, kahtluse alla seadmist.

Defektraiskamine hõlmab praagiosi, ümbertöötamist, tagastusi ja garantiinõudeid -- iga väljundit, mis ei vasta spetsifikatsioonidele esmakordsel katsel. Defektide kulu ulatub palju kaugemale tarbitud materjalist ja tööjõust: see hõlmab probleemide avastamisele, diagnoosimisele ja parandamisele kulunud aega, pluss ümbertöötamisel tarbitud võimsuse alternatiivkulu hea toodangu asemel.

Ennetamine on alati odavam kui avastamine. Veakindlad (Poka-Yoke) seadmed muudavad teatud vigade tegemise füüsiliselt võimatuks. Statistiline protsessikontroll avastab triivi enne, kui see defekte tekitab. Standardtöö tagab, et parimat teadaolevat meetodit järgitakse järjepidevalt. Koos nihutavad need lähenemised kvaliteedistrateegia defektide tabamiselt nende vältimisele.

Muda käik (tuntud ka kui raiskamiskäik või raiskamise Gemba käik) on struktureeritud vaatlusharjutus, kus meeskond läbib protsessi, vaatleb iga sammu ja kategoriseerib kõike nähtu väärtust lisavaks, vajalikuks väärtust mittelisavaks või puhasteks raiskamiseks. Käik tuleks läbi viia kontrollnimekirjaga, mis suunab vaatlejaid iga kaheksast raiskamise tüübist iga sammu juures otsima.

Dokumenteerimine on kriitiline. Iga täheldatud raiskamise puhul registreerige tüüp, asukoht, hinnanguline suurus ja võimalik vastuabinõu. Võimaluse korral fotografeerige või filmige raiskamist -- visuaalne tõend on kirjalikest kirjeldustest palju veenvam. Seadke leiud prioriteetidesse, kasutades lihtsat mõju-pingutuse maatriksit: tegelege kõigepealt kõrge mõjuga ja madala pingutusega esemetega.

Raiskamise kõrvaldamise säilitamine nõuab selle muutmist regulaarseks praktikaks, mitte ühekordseks sündmuseks. Planeerige iganädalaseid või kahes nädalas Muda käike, roteerige kaetud piirkondi ja jälgige kõrvaldamise edenemist nähtaval stendil. Digitaalsed Muda analüüsitööriistad suudavad seda protsessi sujuvamaks muuta, pakkudes struktureeritud kontrollnimekirju, automaatset kategoriseerimist, trendi jälgimist ja meeskonnalaiust nähtavust parenduse edenemine.