다운타임
다운타임은 예정되어 있지만 기계 또는 프로세스가 생산하지 않는 모든 기간입니다. OEE에서 가용성 손실의 주요 원인입니다.
다운타임은 두 카테고리로 나뉩니다: 계획된 다운타임(예정된 유지보수, 휴식, 전환)과 계획되지 않은 다운타임(고장, 자재 부족, 품질 보류). 계획되지 않은 다운타임은 순수한 낭비이며 개선의 주요 대상입니다.
계획되지 않은 다운타임의 매 분은 연쇄 비용이 있습니다: 손실된 산출, 놓친 배송 날짜, 따라잡기 위한 초과 근무, 유휴 작업자, 하류의 중단된 일정. 높은 처리량 환경에서 한 시간의 다운타임은 수만의 손실된 수익 비용이 될 수 있습니다.
원인별 다운타임 추적은 필수적입니다: 대부분의 공장은 소수의 실패 모드가 손실 시간의 대부분을 차지한다는 것을 발견합니다(파레토 원칙). 상위 3가지 원인을 해결하면 종종 계획되지 않은 중단의 60-70%가 제거됩니다.
효과적인 다운타임 감소는 반응적 및 능동적 전략을 결합합니다: 각 이벤트의 지속 시간을 최소화하기 위한 빠른 응답(Andon), 재발을 방지하기 위한 근본 원인 분석(5-Why, Ishikawa), 고장이 발생하기 전에 예상하기 위한 예방 유지보수.
공식
가용성 = (계획 생산 시간 - 다운타임) / 계획 생산 시간 x 100%
실용 예시
CNC 셀은 하루 960분으로 예정됩니다(두 교대). 실제 다운타임 로그: 45분 고장, 30분 자재 대기, 60분 전환, 15분 경미한 중단. 총 다운타임: 150분. 가용성: (960 - 150) / 960 = 84.4%. 자재 대기만 제거해도 가용성이 87.5%로 상승합니다.
Lean Shift의 도움 방식
LeanShift의 목표 상태 계산기에 장애율을 입력하십시오. 기록을 연결하면 LeanShift가 평균 사이클과 가장 빠른 사이클의 차이에서 얻은 추정치로 미리 채워줍니다. 중단의 원인은 Muda 분석에서 해당 단계를 예를 들어 “대기”로 표시하고 메모를 추가해 기록하십시오.
자주 묻는 질문
무엇이 다운타임에 해당됩니까?
기계나 프로세스가 생산하도록 예정되어 있지만 하지 않는 모든 시간. 여기에는 고장, 전환, 자재 부족, 품질 보류, 경미한 중단이 포함됩니다. 계획된 휴식과 유지보수는 OEE 정의에 따라 포함될 수도 있고 안 될 수도 있습니다.
계획되지 않은 다운타임을 어떻게 줄입니까?
세 가지 기둥: 예방 유지보수(고장 방지), Andon 같은 빠른 응답 시스템(이벤트 지속 시간 최소화), 근본 원인 분석(재발 방지). 파레토 분석을 사용한 데이터 주도 우선순위는 가장 큰 손실에 노력을 집중시킵니다.
다운타임과 유휴 시간의 차이점은 무엇입니까?
다운타임은 장비가 실행될 수 없음을 의미합니다(고장, 자재 없음). 유휴 시간은 장비가 실행될 수 있지만 수요가 없음을 의미합니다(주문 없음). 둘 다 산출을 줄이지만 원인과 대책이 다릅니다.