OEE (समग्र उपकरण प्रभावशीलता): गणना करें, समझें और सुधारें

OEE की गणना तीन कारकों के गुणनफल के रूप में की जाती है: उपलब्धता x प्रदर्शन x गुणवत्ता। प्रत्येक कारक को प्रतिशत के रूप में व्यक्त किया जाता है और अंतिम OEE स्कोर भी प्रतिशत होता है। विश्व-स्तरीय OEE स्कोर 85% है, लेकिन अधिकांश संयंत्र 40-60% के बीच संचालित होते हैं। यह समझना कि आपका स्कोर जो है वह क्यों है, संख्या से कहीं अधिक महत्वपूर्ण है।

उपलब्धता नियोजित उत्पादन समय के प्रतिशत को मापती है जिसमें उपकरण वास्तव में चल रहा है। यह अनियोजित डाउनटाइम (खराबी, सामग्री की कमी) और नियोजित डाउनटाइम (परिवर्तन, सफाई) को ध्यान में रखती है। सूत्र है: उपलब्धता = रनटाइम / नियोजित उत्पादन समय। यदि आपकी मशीन 480 मिनट के लिए निर्धारित है लेकिन केवल 400 मिनट चलती है, तो आपकी उपलब्धता 83.3% है।

प्रदर्शन मापता है कि उपकरण अपनी डिज़ाइन गति के सापेक्ष कितनी तेज़ी से चलता है। यह धीमे cycle, मामूली स्टॉप और निष्क्रियता जैसी गति हानियाँ पकड़ता है। सूत्र है: प्रदर्शन = (आदर्श cycle time x कुल गणना) / रनटाइम। गुणवत्ता उत्पादित कुल भागों में से अच्छे भागों का अनुपात मापती है: गुणवत्ता = अच्छी गणना / कुल गणना। तीनों को गुणा करें और आपको OEE मिलता है।

OEE हानियाँ छह श्रेणियों में आती हैं जिन्हें अक्सर Six Big Losses कहा जाता है। उपलब्धता हानियों में उपकरण खराबी और सेटअप/समायोजन समय शामिल हैं। प्रदर्शन हानियों में निष्क्रियता और मामूली स्टॉप के साथ-साथ कम गति शामिल है। गुणवत्ता हानियों में प्रक्रिया दोष और कम उपज (स्टार्टअप हानियाँ) शामिल हैं। प्रत्येक श्रेणी के लिए अलग-अलग प्रतिउपाय चाहिए।

खराबी सबसे दिखाई देने वाली हानि है लेकिन शायद ही सबसे बड़ी हो। कई संयंत्रों में मामूली स्टॉप और गति हानियाँ नाटकीय विफलताओं से अधिक उत्पादन हानि करती हैं। इन माइक्रो-हानियों की कपटी प्रकृति यह है कि वे सामान्य हो जाती हैं -- ऑपरेटर 3-सेकंड की झिझक या 10% गति कमी को नोटिस करना बंद कर देते हैं क्योंकि वे इतनी बार होती हैं।

श्रेणी के अनुसार हानियों को ट्रैक करना प्राथमिकता निर्धारण के लिए आवश्यक है। यह पहचानने के लिए Pareto विश्लेषण का उपयोग करें कि छह हानियों में से कौन सी सबसे अधिक क्षमता खाती है। फिर लक्षित प्रतिउपाय लागू करें: खराबी के लिए स्वायत्त रखरखाव, परिवर्तन के लिए SMED, दीर्घकालिक मामूली स्टॉप के लिए मूल कारण विश्लेषण और गति अनुकूलन के लिए मानक कार्य।

OEE माप शुरू करने के लिए महंगे सॉफ़्टवेयर की आवश्यकता नहीं है। नियोजित समय, डाउनटाइम, कुल गणना, दोष गणना और आदर्श cycle time के कॉलम के साथ एक साधारण स्प्रेडशीट शुरू करने के लिए पर्याप्त है। सबसे महत्वपूर्ण बात है निरंतरता: अपनी शर्तें स्पष्ट रूप से परिभाषित करें, अपने ऑपरेटरों को प्रशिक्षित करें और हर शिफ्ट में एक ही दानेदारता पर डेटा एकत्र करें।

अपने नियोजित उत्पादन समय को सावधानी से परिभाषित करें। क्या नियोजित ब्रेक शामिल होने चाहिए या बाहर? नियोजित रखरखाव के बारे में क्या? कोई एकल सही उत्तर नहीं है, लेकिन आपको सुसंगत और पारदर्शी होना चाहिए। अधिकांश संगठन नियोजित ब्रेक और नियोजित रखरखाव को नियोजित उत्पादन समय से बाहर रखते हैं जो उपकरण हानियों की स्पष्ट तस्वीर देता है।

आदर्श cycle time अक्सर सबसे अधिक बहस वाला इनपुट है। उपकरण की डिज़ाइन गति का उपयोग करें, वर्तमान वास्तविक गति का नहीं। यदि एक मशीन को प्रति घंटे 100 भाग उत्पादित करने के लिए डिज़ाइन किया गया था लेकिन वर्तमान में 80 पर चलती है, तो आदर्श cycle time 100 पर आधारित होना चाहिए। यह सुनिश्चित करता है कि आपका OEE स्कोर प्रदर्शन अंतर को सटीक रूप से दर्शाता है।

OEE सुधार में त्वरित जीत अक्सर परिवर्तन समय को संबोधित करने से आती है। SMED पद्धति आंतरिक सेटअप कार्यों (मशीन रुकने पर किए गए) को बाहरी कार्यों (मशीन चलने पर किए गए) में बदलकर परिवर्तन अवधि को 50-90% तक कम कर सकती है। Shigeo Shingo ने SMED को चार चरणों में औपचारिक रूप दिया: (1) आंतरिक और बाहरी सेटअप को अलग करें, (2) आंतरिक को बाहरी में बदलें, (3) सभी सेटअप कार्यों को सुव्यवस्थित करें, (4) जहाँ आर्थिक रूप से उचित हो वहाँ मशीनीकृत करें। परिवर्तन समय में 15 मिनट की कमी भी, प्रति सप्ताह दर्जनों परिवर्तनों से गुणा होने पर, महत्वपूर्ण क्षमता वसूली में जुड़ जाती है।

स्वायत्त रखरखाव (autonomous maintenance) ऑपरेटरों को बुनियादी देखभाल कार्य -- सफाई, निरीक्षण, स्नेहन, कसाव -- करने के लिए सशक्त बनाता है जो खराबी होने से पहले उन्हें रोकते हैं। जब ऑपरेटर अपने उपकरण की स्थिति के मालिक होते हैं, तो विफलताओं के बीच औसत समय नाटकीय रूप से बढ़ जाता है। कुंजी संरचित प्रशिक्षण और स्पष्ट मानक हैं कि ऑपरेटरों को क्या और कब जाँचना चाहिए।

दीर्घकालिक गति और गुणवत्ता हानियों के लिए मूल कारण विश्लेषण आवश्यक है। 5-Why विश्लेषण, fishbone डायग्राम और डिज़ाइन किए गए प्रयोग जैसे उपकरण आपको लक्षणों से परे हानियों के अंतर्निहित तंत्र तक जाने में मदद करते हैं। अक्सर मूल कारण वहाँ नहीं होता जहाँ आप उम्मीद करते हैं: एक गुणवत्ता दोष मशीन में नहीं बल्कि ऊपर की ओर सामग्री भिन्नता में वापस जा सकता है।

विश्व-स्तरीय OEE को आमतौर पर 85% या उससे अधिक के रूप में परिभाषित किया जाता है, उपलब्धता 90%, प्रदर्शन 95% और गुणवत्ता 99.9% के साथ। ये संख्याएँ आकांक्षात्मक लक्ष्यों के रूप में काम करती हैं, लेकिन संदर्भ बहुत महत्वपूर्ण है। बार-बार परिवर्तन वाला एक अत्यधिक लचीला जॉब शॉप समर्पित उच्च-मात्रा लाइन से अलग प्राप्य OEE रखेगा।

OEE को अपने आप में एक लक्ष्य के रूप में न पकड़ें। OEE का उद्देश्य हानियों को दृश्यमान बनाना और सुधार प्राथमिकताओं का मार्गदर्शन करना है, प्रबंधन डैशबोर्ड के लिए स्कोर उत्पन्न करना नहीं। 60% का OEE जो पूरी तरह से समझा और सक्रिय रूप से सुधरता है, 80% के OEE से अधिक मूल्यवान है जिसे कोई समझा नहीं सकता।

प्रदर्शन प्रबंधन के लिए OEE के निरपेक्ष मूल्यों के बजाय रुझानों का उपयोग करें। एक लाइन जो छह महीनों में 55% से 65% तक सुधरती है उसने जबरदस्त प्रगति की है, भले ही वह अभी भी विश्व-स्तरीय से नीचे हो। सुधार की दिशा और गति का जश्न मनाएँ, और सार्थक लक्ष्य निर्धारित करते रहने के लिए विस्तृत हानि विश्लेषण का उपयोग करें।