Downtime
Downtime कोई भी अवधि है जब एक मशीन या प्रक्रिया उत्पादन नहीं कर रही है, हालांकि इसे निर्धारित किया गया है। यह OEE में उपलब्धता हानियों का प्राथमिक चालक है।
Downtime दो श्रेणियों में विभाजित होता है: नियोजित downtime (निर्धारित रखरखाव, ब्रेक, changeovers) और अनियोजित downtime (breakdowns, सामग्री की कमी, गुणवत्ता holds)। अनियोजित downtime शुद्ध अपशिष्ट है और सुधार के लिए प्राथमिक लक्ष्य है।
अनियोजित downtime के हर मिनट की एक cascading लागत है: खोया आउटपुट, छूटी डिलीवरी तिथियाँ, पकड़ने के लिए overtime, निष्क्रिय ऑपरेटर, और downstream बाधित अनुसूचियाँ। उच्च-throughput वातावरण में, एक घंटे का downtime खोए राजस्व में दसियों हज़ार की लागत ला सकता है।
कारण द्वारा downtime को ट्रैक करना आवश्यक है: अधिकांश संयंत्र पाते हैं कि विफलता मोड की एक छोटी संख्या खोए समय के अधिकांश के लिए जिम्मेदार है (Pareto सिद्धांत)। शीर्ष 3 कारणों को संबोधित करना अक्सर अनियोजित stops के 60-70% को समाप्त करता है।
प्रभावी downtime कमी प्रतिक्रियाशील और सक्रिय रणनीतियों को जोड़ती है: प्रत्येक घटना की अवधि को कम करने के लिए त्वरित प्रतिक्रिया (Andon), पुनरावृत्ति को रोकने के लिए मूल कारण विश्लेषण (5-Why, Ishikawa), और विफलताओं को होने से पहले पूर्वानुमान करने के लिए निवारक रखरखाव।
सूत्र
उपलब्धता = (नियोजित उत्पादन समय - Downtime) / नियोजित उत्पादन समय x 100%
व्यावहारिक उदाहरण
एक CNC सेल प्रति दिन 960 मिनट (दो शिफ्ट) के लिए निर्धारित है। वास्तविक downtime लॉग: 45 मिनट breakdowns, 30 मिनट सामग्री प्रतीक्षा, 60 मिनट changeovers, 15 मिनट minor stops। कुल downtime: 150 मिनट। उपलब्धता: (960 - 150) / 960 = 84.4%। अकेले सामग्री प्रतीक्षा को समाप्त करना उपलब्धता को 87.5% तक बढ़ा देगा।
Lean Shift कैसे मदद करता है
आप LeanShift के लक्ष्य स्थिति कैलकुलेटर में व्यवधान दर दर्ज करते हैं। अगर आप कोई रिकॉर्डिंग लिंक करते हैं, तो LeanShift औसत और सबसे तेज़ cycle के बीच के अंतर से एक अनुमान भरकर इसे पहले से भर देता है। आप रुकने का कारण Muda विश्लेषण में प्रभावित चरण को चिह्नित करके नोट करते हैं, उदाहरण के लिए "प्रतीक्षा" से, और एक नोट जोड़कर।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
Downtime के रूप में क्या गिना जाता है?
कोई भी समय जब मशीन या प्रक्रिया उत्पादन के लिए निर्धारित है लेकिन नहीं है। इसमें breakdowns, changeovers, सामग्री की कमी, गुणवत्ता holds, और minor stops शामिल हैं। नियोजित ब्रेक और रखरखाव आपके OEE परिभाषा के आधार पर शामिल हो सकते हैं या नहीं।
अनियोजित downtime को कैसे कम करें?
तीन स्तंभ: निवारक रखरखाव (विफलताओं से बचें), Andon जैसी त्वरित प्रतिक्रिया प्रणालियाँ (घटना अवधि कम करें), और मूल कारण विश्लेषण (पुनरावृत्ति रोकें)। Pareto विश्लेषण का उपयोग करके डेटा-चालित प्राथमिकता सबसे बड़ी हानियों पर प्रयास केंद्रित करती है।
Downtime और idle time में क्या अंतर है?
Downtime का मतलब है कि उपकरण नहीं चल सकता (breakdown, कोई सामग्री नहीं)। Idle time का मतलब है कि उपकरण चल सकता है लेकिन कोई मांग नहीं है (कोई ऑर्डर नहीं)। दोनों आउटपुट कम करते हैं, लेकिन कारण और प्रतिकार अलग हैं।