Temps d'arret
Le temps d'arret est toute periode ou une machine ou un processus ne produit pas alors qu'il est planifie pour le faire. C'est le principal moteur des pertes de disponibilite dans l'OEE.
Le temps d'arret se divise en deux categories : arret planifie (maintenance planifiee, pauses, changements de serie) et arret non planifie (pannes, ruptures de materiel, blocages qualite). L'arret non planifie est du pur gaspillage et la cible principale d'amelioration.
Chaque minute d'arret non planifie a un cout en cascade : production perdue, dates de livraison manquees, heures supplementaires pour rattraper, operateurs inactifs et planning perturbe en aval. Dans les environnements a haut debit, une heure d'arret peut couter des dizaines de milliers en revenus perdus.
Le suivi des arrets par cause est essentiel : la plupart des usines constatent qu'un petit nombre de modes de defaillance represente la majorite du temps perdu (principe de Pareto). Traiter les 3 principales causes elimine souvent 60 a 70 % des arrets non planifies.
La reduction efficace des arrets combine strategies reactives et proactives : reponse rapide (Andon) pour minimiser la duree de chaque evenement, analyse des causes racines (5 Pourquoi, Ishikawa) pour prevenir la recurrence, et maintenance preventive pour anticiper les pannes avant qu'elles ne surviennent.
Formule
Disponibilite = (Temps de production planifie - Temps d'arret) / Temps de production planifie x 100 %
Exemple pratique
Une cellule CNC est planifiee pour 960 minutes par jour (deux equipes). Journal des arrets reels : 45 min pannes, 30 min attente materiel, 60 min changements de serie, 15 min micro-arrets. Temps d'arret total : 150 minutes. Disponibilite : (960 - 150) / 960 = 84,4 %. Eliminer l'attente materiel seul ferait monter la disponibilite a 87,5 %.
Comment Leanshift vous aide
Leanshift enregistre chaque evenement d'arret avec horodatage et code de cause. Cela cree un Pareto des arrets qui montre immediatement ou se trouvent les plus grandes pertes -- permettant une amelioration ciblee au lieu de suppositions.
Questions frequemment posees
Qu'est-ce qui compte comme temps d'arret ?
Tout moment ou la machine ou le processus est planifie pour produire mais ne le fait pas. Cela inclut les pannes, les changements de serie, les ruptures de materiel, les blocages qualite et les micro-arrets. Les pauses et maintenances planifiees peuvent ou non etre incluses selon votre definition de l'OEE.
Comment reduire les arrets non planifies ?
Trois piliers : maintenance preventive (eviter les pannes), systemes de reponse rapide comme Andon (minimiser la duree des evenements), et analyse des causes racines (prevenir la recurrence). La priorisation basee sur les donnees via l'analyse de Pareto concentre les efforts sur les plus grandes pertes.
Quelle est la difference entre temps d'arret et temps mort ?
Le temps d'arret signifie que l'equipement ne peut pas fonctionner (panne, pas de materiel). Le temps mort signifie que l'equipement pourrait fonctionner mais n'a pas de demande (pas de commandes). Les deux reduisent la production, mais les causes et contre-mesures sont differentes.
Termes associes
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
L'OEE est l'indicateur cle de la productivite des machines et equipements. Il combine disponibilite, performance et qualite en une seule valeur en pourcentage.
Andon (Management visuel)
Andon est un systeme de signalisation visuelle qui alerte immediatement l'equipe lorsqu'une anomalie se produit. Il donne a chaque travailleur le pouvoir d'arreter et de corriger les problemes avant qu'ils ne s'aggravent.
Temps de changement de serie
Le temps de changement est la duree entre la derniere bonne piece du produit precedent et la premiere bonne piece du produit suivant. Il impacte directement les tailles de lots, la flexibilite et l'OEE.