Temps d'arrêt
Le temps d'arrêt est toute période où une machine ou un processus ne produit pas alors qu'il est planifié pour le faire. C'est le principal moteur des pertes de disponibilité dans l'OEE.
Le temps d'arrêt se divise en deux catégories : arrêt planifié (maintenance planifiée, pauses, changements de série) et arrêt non planifié (pannes, ruptures de matériel, blocages qualité). L'arrêt non planifié est du pur gaspillage et la cible principale d'amélioration.
Chaque minute d'arrêt non planifié a un coût en cascade : production perdue, dates de livraison manquées, heures supplémentaires pour rattraper, opérateurs inactifs et planning perturbé en aval. Dans les environnements à haut débit, une heure d'arrêt peut coûter des dizaines de milliers en revenus perdus.
Le suivi des arrêts par cause est essentiel : la plupart des usines constatent qu'un petit nombre de modes de défaillance représente la majorité du temps perdu (principe de Pareto). Traiter les 3 principales causes élimine souvent 60 à 70 % des arrêts non planifiés.
La réduction efficace des arrêts combine stratégies réactives et proactives : réponse rapide (Andon) pour minimiser la durée de chaque événement, analyse des causes racines (5 Pourquoi, Ishikawa) pour prévenir la récurrence, et maintenance préventive pour anticiper les pannes avant qu'elles ne surviennent.
Formule
Disponibilité = (Temps de production planifié - Temps d'arrêt) / Temps de production planifié x 100 %
Exemple pratique
Une cellule CNC est planifiée pour 960 minutes par jour (deux équipes). Journal des arrêts réels : 45 min pannes, 30 min attente matériel, 60 min changements de série, 15 min micro-arrêts. Temps d'arrêt total : 150 minutes. Disponibilité : (960 - 150) / 960 = 84,4 %. Éliminer l'attente matériel seul ferait monter la disponibilité à 87,5 %.
Comment Lean Shift vous aide
LeanShift enregistre chaque événement d'arrêt avec horodatage et code de cause. Cela crée un Pareto des arrêts qui montre immédiatement où se trouvent les plus grandes pertes — permettant une amélioration ciblée au lieu de suppositions.
Questions frequemment posees
Qu'est-ce qui compte comme temps d'arrêt ?
Tout moment où la machine ou le processus est planifié pour produire mais ne le fait pas. Cela inclut les pannes, les changements de série, les ruptures de matériel, les blocages qualité et les micro-arrêts. Les pauses et maintenances planifiées peuvent ou non être incluses selon votre définition de l'OEE.
Comment réduire les arrêts non planifiés ?
Trois piliers : maintenance préventive (éviter les pannes), systèmes de réponse rapide comme Andon (minimiser la durée des événements), et analyse des causes racines (prévenir la récurrence). La priorisation basée sur les données via l'analyse de Pareto concentre les efforts sur les plus grandes pertes.
Quelle est la différence entre temps d'arrêt et temps mort ?
Le temps d'arrêt signifie que l'équipement ne peut pas fonctionner (panne, pas de matériel). Le temps mort signifie que l'équipement pourrait fonctionner mais n'a pas de demande (pas de commandes). Les deux réduisent la production, mais les causes et contre-mesures sont différentes.