OEE（设备综合效率）
OEE 是衡量机器和设备生产率的关键指标。它将可用性、性能和质量合并为一个百分比值。
设备综合效率（OEE）衡量机器或设备的实际有效使用程度。它是三个因素的乘积：可用性（计划运行时间与实际运行时间之比）、性能（目标速度与实际速度之比）和质量（良品与总产量之比）。
OEE 为 100% 意味着：机器无任何停机、全速运行且仅生产无缺陷的零件。实际上，离散制造业中 OEE 达到 85% 被视为世界级水平。
OEE 的优势在于其可分解性：当数值下降时，三个单独因素立即显示问题所在——计划外停机、速度损失或废品。
工业中典型的 OEE 值在 60% 到 75% 之间。与 85% 之间的差距代表巨大的改进潜力——往往相当于无需购买任何机器即可增加一个班次。
公式
OEE = 可用性 x 性能 x 质量
实用示例
一台注塑机计划运行 8 小时，但实际仅运行 6.5 小时（可用性：81.3%）。它生产了 780 个零件而非可能的 900 个（性能：86.7%）。其中 750 个合格（质量：96.2%）。OEE = 0.813 x 0.867 x 0.962 = 67.8%。仅通过减少 30 分钟的换型时间，可用性就可提升至 87.5%，OEE 提升至 73%。
Leanshift 如何提供帮助
Leanshift 中的目标状态计算器会根据记录的流程时间自动计算 OEE。这样您可以立即看出可用性、性能还是质量是改进的杠杆。
常见问题
什么是好的 OEE 值？
85% 被视为离散制造业的世界级水平。平均值在 60-75% 之间。比绝对值更重要的是趋势：如果 OEE 随时间上升，则设备正在改善。
如何计算 OEE？
OEE = 可用性 x 性能 x 质量。可用性 = 运行时间 / 计划时间。性能 =（生产零件数 x 理想周期时间）/ 运行时间。质量 = 良品数 / 总零件数。
OEE 和 TEEP 有什么区别？
OEE 衡量计划生产时间内的效率。TEEP（设备综合生产效率）包含完整日历时间——包括周末等计划停机时间。