瓶颈分析
瓶颈分析识别限制整个系统吞吐量的流程步骤。瓶颈决定最大产出——先改进其他任何东西都是浪费。
瓶颈是链中产能最低或周期时间最长的流程步骤。像管道中最窄的点一样，它决定整个系统的最大流量。无论其他步骤有多快，总产出不能超过瓶颈的产能。
艾利·高德拉特的约束理论（TOC）将此形式化：识别约束、充分利用它、让其他一切都服从它、提升它（增加其产能），并重复。在任何系统中始终恰好有一个活动约束。
瓶颈并不总是显而易见。以 100% 利用率运行的机器看起来富有成效，但如果它跟不上需求，就会使整个下游流程饥饿。工位前库存积压是典型的瓶颈指标。
重要的是，一旦瓶颈解决，新的瓶颈就会在其他地方出现。因此瓶颈分析不是一次性活动，而是一种持续的实践——这与 KATA 改进循环完美契合。
实用示例
一条生产线有 5 个工位，周期时间分别为 45、52、68、50 和 47 秒。工位 3（68 秒）是瓶颈。尽管所有其他工位可以生产得更快，但生产线产出被限制为每件 68 秒。将工位 3 减至 55 秒可将总吞吐量增加 19%。
Leanshift 如何提供帮助
Leanshift 测量所有流程步骤的周期时间，并自动突出显示时间最长的工位。这种即时瓶颈识别节省了数小时的手动观察和分析。
常见问题
如何找到瓶颈？
寻找周期时间最长、利用率最高或前面队列最大的工位。测量每个工位的周期时间——数据将清楚地揭示约束。
应该总是先修复瓶颈吗？
是的。改进非瓶颈步骤不会增加总产出。始终将改进努力集中在当前约束上——它带来最高的投资回报。
可能存在多个瓶颈吗？
理论上在任何时候只有一个是真正的约束。然而，两个工位可以有几乎相同的周期时间，使两者都成为近瓶颈。当您改进一个时，另一个立即成为约束。