Scrap Rate（スクラップ率）
スクラップ率は、修復不可能な不良品で廃棄しなければならない生産品の割合を測定します。材料コスト、OEEの品質要素、環境廃棄物に直接影響します。
スクラップ率は不合格（手直し不可能）ユニットと総生産の比率です。手直しとは異なり、スクラップは完全な損失を表します。投入された材料、エネルギー、労働力、機械時間がすべて無駄になります。
スクラップ率はOEEの品質要素に直接影響します：品質 = 良品 / 総生産数。スクラップが多いと、機械がフル稼働で高い可動率であっても品質性能は低くなります。
スクラップのコストは材料価値を超えて拡大します。不合格時点までの加工コスト、廃棄コスト、販売できないものを生産した機械時間の機会コスト、スクラップにより利用可能なアウトプットが減少した場合の納期遅延が含まれます。
効果的なスクラップ削減には、不良がどこで、なぜ発生するかを理解することが必要です。プロセス能力分析（Cp、Cpk）はプロセスが基本的に能力を持っているかを特定し、不良追跡は的確な改善のための特定の故障モードを特定します。
計算式
スクラップ率 = スクラップ数 / 総生産数 x 100%
実践例
ダイカスト作業で1シフトあたり2,400個を生産。平均スクラップ：168個（スクラップ率7%）。部品あたりの材料コスト：4.50ユーロ。直接スクラップコスト：シフトあたり756ユーロ、年間181,440ユーロ。プロセスモニタリングと金型保全スケジュールの導入後、スクラップ率が2.8%に低下 -- 年間121,000ユーロの節約。
Leanshiftの活用方法
Leanshiftは生産数量と不良イベントを記録し、シフト、機械、製品ごとのスクラップ率を自動計算します。トレンド可視化により品質対策が機能しているか、次にどこに改善の焦点を当てるべきかを示します。
よくある質問
スクラップと手直しの違いは？
スクラップは修正できず廃棄する必要があります（完全損失）。手直しは修正可能ですが追加の加工時間とコストがかかります。どちらも品質損失ですが、スクラップのほうがユニットあたりのコスト影響が大きいです。
スクラップ率をどう削減しますか？
不良タイプのPareto分析から始めます。上位の原因に根本原因分析（5-Why、石川）を適用。Poka-Yokeとプロセス制御を実施。SPCでモニタリングし、スクラップ発生前にドリフトをキャッチします。
ゼロスクラップは達成可能ですか？
理論的にはイエス。実際には、堅牢な設計、プロセス制御、エラー防止を通じて多くのプロセスでほぼゼロスクラップが達成可能です。経済的最適値はスクラップ削減コストとスクラップコスト節約のバランスです。