Downtime（ダウンタイム）
ダウンタイムは、生産予定にもかかわらず機械やプロセスが生産していないすべての期間です。OEEの可動率損失の主要な要因です。
ダウンタイムは2つのカテゴリーに分かれます。計画的ダウンタイム（予定保全、休憩、段取り替え）と計画外ダウンタイム（故障、材料不足、品質保留）。計画外ダウンタイムは純粋なムダであり、改善の主要ターゲットです。
計画外ダウンタイムの1分ごとにカスケードコストが発生します。生産損失、納期遅延、挽回のための残業、遊休オペレーター、下流のスケジュール混乱。高スループット環境では、1時間のダウンタイムが数万の収益損失になることがあります。
原因別のダウンタイム追跡が不可欠です。ほとんどの工場では、少数の故障モードが失われた時間の大部分を占めます（Pareto原則）。上位3つの原因に対処するだけで、計画外停止の60〜70%を排除できることが多いです。
効果的なダウンタイム削減は、事後的および予防的戦略を組み合わせます。迅速な対応（Andon）で各イベントの期間を最小化、根本原因分析（5-Why、石川）で再発を防止、予防保全で故障発生前に予測。
計算式
可動率 = (計画生産時間 - ダウンタイム) / 計画生産時間 x 100%
実践例
CNCセルの1日の計画稼働時間は960分（2シフト）。実際のダウンタイムログ：故障45分、材料待ち30分、段取り替え60分、微小停止15分。合計ダウンタイム：150分。可動率：(960 - 150) / 960 = 84.4%。材料待ちの排除だけで可動率は87.5%に上昇します。
Leanshiftの活用方法
Leanshiftはタイムスタンプと原因コード付きですべての停止イベントを記録します。最大の損失がどこにあるかを即座に示すダウンタイムParetoを作成し、推測ではなく的確な改善を可能にします。
よくある質問
何がダウンタイムとしてカウントされますか？
機械やプロセスが生産予定であるが生産していないすべての時間。故障、段取り替え、材料不足、品質保留、微小停止が含まれます。計画休憩と保全はOEEの定義に応じて含まれる場合と含まれない場合があります。
計画外ダウンタイムをどう削減しますか？
3本柱：予防保全（故障の回避）、Andonのような迅速対応システム（イベント期間の最小化）、根本原因分析（再発防止）。Pareto分析によるデータ駆動の優先順位付けが、最大の損失に努力を集中させます。
ダウンタイムとアイドルタイムの違いは？
ダウンタイムは設備が稼働できない状態（故障、材料なし）。アイドルタイムは設備は稼働できるが需要がない状態（注文なし）。どちらも出力を減少させますが、原因と対策は異なります。