Tiempo de parada (Downtime)
El tiempo de parada es cualquier periodo en que una máquina o proceso no produce aunque esté programado para hacerlo. Es el principal motor de pérdidas de disponibilidad en el OEE.
El tiempo de parada se divide en dos categorías: paradas planificadas (mantenimiento, pausas, cambios) y no planificadas (averías, falta de material, retenciones de calidad). Las no planificadas son puro desperdicio y el principal objetivo de mejora.
Cada minuto de parada no planificada tiene un coste en cascada: producción perdida, plazos incumplidos, horas extra para recuperar, operarios ociosos y desbarajuste aguas abajo. En entornos de alto volumen, una hora puede costar decenas de miles de euros.
Seguir las paradas por causa es esencial: la mayoría de plantas descubre que un número pequeño de modos de fallo concentra la mayor parte del tiempo perdido (Pareto). Atacar las 3 principales suele eliminar el 60-70 % de las paradas no planificadas.
La reducción efectiva combina estrategias reactivas y proactivas: respuesta rápida (Andon) para minimizar la duración de cada evento, análisis de causa raíz (5 Por qué, Ishikawa) para evitar recurrencia y mantenimiento preventivo para anticipar fallos.
Fórmula
Disponibilidad = (Tiempo de producción planificado - Tiempo de parada) / Tiempo de producción planificado x 100 %
Ejemplo práctico
Una celda CNC se planifica para 960 minutos al día (dos turnos). Registro de paradas: 45 min averías, 30 min espera de material, 60 min cambios, 15 min micro-paradas. Total: 150 minutos. Disponibilidad: (960 - 150) / 960 = 84,4 %. Solo eliminando la espera de material subiría al 87,5 %.
Cómo ayuda Leanshift
Leanshift registra cada evento con marca de tiempo y código de causa. Esto crea un Pareto de paradas que muestra de inmediato dónde están las mayores pérdidas -- permitiendo mejora dirigida en lugar de conjeturas.
Preguntas frecuentes
¿Qué cuenta como tiempo de parada?
Cualquier tiempo en que la máquina o proceso está planificado para producir y no lo hace. Incluye averías, cambios, falta de material, retenciones de calidad y micro-paradas. Las pausas y mantenimiento pueden o no incluirse según la definición de OEE.
¿Cómo se reducen las paradas no planificadas?
Tres pilares: mantenimiento preventivo (evitar fallos), sistemas de respuesta rápida como Andon (minimizar duración) y análisis de causa raíz (evitar recurrencia). La priorización por Pareto concentra el esfuerzo en las mayores pérdidas.
¿Cuál es la diferencia entre tiempo de parada y tiempo ocioso?
Parada significa que el equipo no puede funcionar (avería, sin material). Ocioso significa que podría funcionar pero no hay demanda (sin pedidos). Ambos reducen la producción, pero causas y contramedidas difieren.
Términos relacionados
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
OEE es el indicador clave de la productividad de máquinas y equipos. Combina disponibilidad, rendimiento y calidad en un único valor porcentual.
Andon (Gestión visual)
Andon es un sistema de señalización visual que alerta al equipo de inmediato cuando aparece una anomalía. Faculta a cada operario para parar y resolver problemas antes de que escalen.
Tiempo de cambio / Tiempo de preparación
El tiempo de cambio es el tiempo desde la última pieza buena del producto anterior hasta la primera pieza buena del siguiente. Impacta directamente en tamaños de lote, flexibilidad y OEE.